mercoledì 22 Aprile 2026 - 11:28:51

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Dentro la fabbrica Porsche che governa la complessità

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Nelle foto di questo articolo alcune delle fasi di produzione della Porsche Cayenne Electric nello stabilimento di Bratislava - foto © Porsche

In questi giorni su Auto Tecnica abbiamo raccontato la nuova Porsche Cayenne Electric.

Una vettura di grandi dimensioni con architettura a 800 Volt, batteria costruita in house in uno stabilimento dedicato a Horná Streda, a un centinaio di chilometri da Bratislava, una piattaforma dedicata, prestazioni che faranno da riferimento e una nuova interpretazione del SUV sportivo elettrico secondo Porsche.
Oggi facciamo un passo oltre l’auto ed
entriamo nel luogo in cui la Cayenne Electric prende forma, cioè lo stabilimento di Bratislava.

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foto © Porsche

Ad accompagnarci è Alexander Eckert, direttore di produzione e logistica di tutti i modelli della Cayenne. È lui il “direttore d’orchestra” di un sistema produttivo che – caso quasi unico nel panorama dei modelli premium – realizza su un’unica linea vetture termiche, ibride ed elettriche.

Vogliamo rendere trasparente il flusso di valore – spiega Eckert – dalla scocca, alla produzione delle batterie, fino alla qualità del veicolo finito”.

Una frase che riassume perfettamente l’approccio Porsche: non un’elettrica “a parte”, ma un’elettrica integrata.

La fabbrica che governa la complessità

La scelta di produrre Cayenne a combustione, ibride ed elettriche sulla stessa linea non è solo simbolica, ma profondamente strategica.

Vogliamo compensare attivamente – sottolinea Eckert – le fluttuazioni di volume e utilizzare gli investimenti nel modo più efficiente possibile”.

Bratislava diventa così un hub produttivo flessibile, cresciuto storicamente dal 2002 e completamente ancorato alla produzione Porsche dal 2017.

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La base tecnica è quella del Gruppo Volkswagen, ma declinata secondo i rigorosi standard Porsche: processi robusti, controllo digitale e gestione industriale della complessità.

La sala piattaforma, cuore tecnologico della Cayenne Electric

Il nuovo capannone della piattaforma è il fulcro dell’intero progetto. È qui che la Cayenne Electric prende forma secondo una logica “skateboard” evoluta, con la batteria integrata come elemento strutturale centrale.

Dal punto di vista tecnico, parliamo di telaio e carrozzeria altamente automatizzati, sistemi di trasporto a guida autonoma (AGV) e integrazione nativa dell’azionamento elettrico.

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La batteria non è un semplice componente, ma la base strutturale del veicolo, determinante per rigidità torsionale, sicurezza passiva e comportamento dinamico.

Stampaggio, quando i millimetri contano

A supporto di questa architettura c’è uno degli impianti di stampaggio più moderni d’Europa.

Da qui escono prodotti di altissima precisione con tolleranze adattate specificamente ai requisiti di un SUV elettrico ad alte prestazioni.

Del resto, la precisione non è un dettaglio, in quanto incide direttamente su acustica, performance e qualità percepita, tre pilastri fondamentali per un’elettrica Porsche.

Produzione e sviluppo senza soluzione di continuità

La Cayenne Electric è anche un perfetto esempio di industrializzazione distribuita, tipica del marchio.

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I motori sono sviluppati a Weissach, produzione e assemblaggio finale a Bratislava, componenti ad alta precisione a Schwarzenberg e i moduli batteria nello Smart Battery Shop di cui abbiamo già parlato, a poca distanza da Bratislava.

Stiamo parlando di produzione altamente qualificata in centri di competenza, per un’integrazione totale nello stabilimento di assemblaggio.

Il risultato è una rete logistica e produttiva tracciata digitalmente, dove ogni componente arriva esattamente nello slot di montaggio previsto.

Una fabbrica che “pensa”

Ogni Cayenne Electric è accompagnata da un tag RFID che contiene l’intera storia produttiva del veicolo.

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Un tester multifunzionale monitora in tempo reale parametri critici come la temperatura della batteria, le versioni del software, lo stato dei sistemi ad alta tensione… E tutti i dati confluiscono nel Mission Control Center.

Le derive vengono riconosciute immediatamente e possiamo reagire in tempo reale – spiega Eckert – e grazie alla nuova architettura elettronica, il software viene gestito molto più velocemente, garantendo che ogni veicolo esca dalla fabbrica con la versione più aggiornata disponibile”.

Ricarica induttiva ormai di serie

Una delle novità tecnologiche della Cayenne Electric è la ricarica induttiva, già vista all’ultima edizione dell’IAA e ora pronta per la produzione di serie.

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La Porsche Cayenne Electric può essere anche caricata a induzione – foto © Porsche

La Cayenne Electric sarà la prima Porsche di serie a offrire questo equipaggiamento e dal punto di vista produttivo, ciò ha richiesto nuovi componenti dedicati, nuovi processi di test e un banco prova specifico per la ricarica wireless.

In questo caso, l’innovazione per Porsche non si ferma ala fase dello sviluppo, ma deve dimostrare totale affidabilità industriale.

Sostenibilità misurabile, non dichiarata

La sostenibilità è integrata nel sistema, con riciclabilità batterie HV quasi al 90%, con più del 50% di alluminio riciclato, con l’energia dello stabilimento al 100% rinnovabile (prevalentemente idroelettrica), una riduzione della CO₂ di circa il 65% e eliminazione dell’acqua industriale ormai da oltre tre anni.

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Il calore generato dalle macchine che andrebbe altrimenti scartato, viene riutilizzato tramite pompe di calore, e la catena di fornitura è costantemente ottimizzata per ridurre l’impronta ambientale.

Quando l’industria incontra l’artigianato

La Cayenne Electric stabilisce nuovi standard anche nella personalizzazione, in quanto monta cerchi da 20 a 22 pollici, mette a disposizione nuove combinazioni cromatiche, materiali alternativi alla pelle e “pacchetti”interni altamente configurabili.

Le richieste più complesse vengono gestite in aree produttive dedicate, dove operano tecnici altamente specializzati.

Non un’elettrica isolata, ma un sistema integrato

Bratislava è sinonimo di flessibilità, precisione e affidabilità.
Dopo oltre
1,5 milioni di Cayenne prodotte, la versione Electric non nasce per necessità di marketing o di mercato, ma come evoluzione naturale di un sistema produttivo maturo.

È qui che Porsche dimostra come l’elettrificazione non significhi rottura, ma continuità tecnica, integrata e governata con metodo.
E forse è proprio questo il messaggio più forte:
il futuro elettrico di Porsche non nasce in laboratorio, ma in fabbrica.

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Un’indagine PETRONAS racconta come cambiano le officine

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Nel mondo dell’automotive nulla resta immobile, ovviamente neppure le officine.

E anche se banchi da lavoro, chiavi dinamometriche e competenze sono per così dire tramandate da una generazione all’altra, ormai oggi tutti dialogano con software diagnostici avanzati, veicoli elettrificati e nuove sensibilità ambientali.

È in questo spazio di equilibrio – ma ricco di opportunità – che si colloca la nuova ricerca di PETRONAS Lubricants International (PLI) dedicata alle officine indipendenti dell’area EMEA.

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Lo studio di PETRONAS, condotto su 800 titolari di officine in Italia, Benelux, Francia, Germania, Polonia, Turchia, Emirati Arabi Uniti e penisola iberica, fotografa un settore in piena trasformazione, chiamato a reinventarsi senza rinnegare la propria identità.

Competenze che non si improvvisano

Un dato emerge con chiarezza: il 91% delle officine considera fondamentale preservare i valori e l’elevata professionalità che hanno costruito la loro storia.

Una percentuale che sale ulteriormente in mercati come Turchia ed Emirati Arabi Uniti (96%) e nella penisola iberica (95%), dove il legame tra officina e territorio resta particolarmente forte.

La continuità non è però sinonimo di immobilismo.

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Al contrario, il sondaggio mostra come anche i giovani meccanici condividano questo senso di appartenenza alla professione, dimostrando la volontà di custodire competenze storiche – dalla meccanica tradizionale alla relazione con il cliente – affiancandole a nuove capacità digitali.

Le sfide di elettrificazione e diagnostica avanzata

Se la tradizione rappresenta le fondamenta, l’innovazione è ormai il piano su cui costruire il futuro.

Il 49% delle officine indica l’evoluzione tecnologica come una delle principali sfide. E lo fa in particolare per quanto riguarda la manutenzione di veicoli elettrici e ibridi, l’aggiornamento dei sistemi diagnostici, l’adeguamento di attrezzature e infrastrutture, la gestione dei software di bordo e delle centraline elettroniche.

Le aree tecnologiche più critiche per le officine moderne risultano essere:

Sistemi ad alta tensione (EV/HEV) Formazione certificata, sicurezza, nuove procedure
Diagnostica digitale Investimenti in strumenti OEM e multibrand
Aggiornamenti software Connessione cloud, cybersecurity, abbonamenti
ADAS e sensori Calibrazione avanzata e ambienti dedicati

In questo scenario, la familiarità delle nuove generazioni con strumenti digitali diventa un asset strategico.

Giovani tecnici capaci di muoversi con naturalezza tra interfacce software, aggiornamenti OTA e piattaforme di diagnosi possono trasformare una complessità crescente in un vantaggio competitivo concreto.

Il fattore umano resta centrale

Accanto alla tecnologia, resta centrale il tema delle persone.

Il 40% delle officine segnala difficoltà nel reperire e formare personale qualificato, un dato che racconta una criticità ma anche un’opportunità

Per chi oggi si affaccia alla professione, l’officina non è più soltanto un luogo di lavoro manuale, ma uno spazio ad alta specializzazione tecnica, in cui convivono meccanica, elettronica, informatica e sostenibilità.

Non a caso, tre titolari su cinque (59%) dichiarano che la propria officina è percepita come un punto di riferimento affidabile sul territorio, mentre il 35% ribadisce che la soddisfazione del cliente resta la priorità assoluta, anche in un contesto sempre più complesso.

Sostenibilità come leva competitiva

Un altro dato chiave riguarda la sostenibilità. L’88% delle officine riconosce l’importanza delle pratiche sostenibili, sia nelle attività quotidiane sia nella comunicazione con i clienti.

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Dalla gestione dei rifiuti alla scelta dei lubrificanti, dall’efficienza energetica alla riduzione degli sprechi, l’attenzione ambientale non è più un optional, ma un elemento identitario.

La crescente sensibilità dei consumatori rende queste scelte determinanti per la reputazione e la crescita a lungo termine delle officine.

Anche in questo caso, le nuove generazioni giocano un ruolo chiave, portando con sé competenze digitali, nuove prospettive e una naturale propensione alla doppia transizione: tecnologica e ambientale.

PETRONAS, partner della trasformazione

Le officine indipendenti rappresentano la spina dorsale dell’industria automotive – spiega Giuseppe Pedretti, Regional Managing Director EMEA di PETRONAS Lubricants International – E se tradizione e fiducia restano elementi centrali, l’adozione di soluzioni innovative, dai veicoli elettrici agli strumenti digitali fino alle pratiche sostenibili, è altrettanto fondamentale”.

Un impegno che PETRONAS porta avanti attraverso soluzioni tecniche avanzate, programmi di supporto e formazione, affiancando sia le realtà consolidate sia i nuovi talenti che stanno ridisegnando il volto delle officine moderne.

Officine come luoghi di cultura tecnica

Valorizzare la prossima generazione non significa soltanto cambiare strumenti o processi.

Significa trasmettere una visione, costruire un ponte tra esperienza e innovazione, tra mani esperte e interfacce digitali.

Le officine che sapranno farlo continueranno a essere molto più che centri di assistenza: diventeranno luoghi di cultura tecnica, presidi di competenza in un automotive sempre più complesso.

In un settore che corre veloce, la vera sfida non è scegliere tra passato e futuro, ma trovare il ritmo giusto per farli viaggiare insieme.

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All’asta la Harley Davidson simbolo dell’America ribelle

Ci sono mezzi, a due o a quattro ruote non importa, che a volte smettono di essere dei semplici prodotti industriali per diventare reliquie laiche, magari perché fedeli compagni di personaggi che in vita avevano celebrato il mito della strada.

Un po’ di tutto questo è racchiuso nella Harley-Davidson FXRT del 1992 che oggi torna sotto i riflettori perché destinata a diventare il pezzo forte di un’asta: non è una due ruote qualsiasi, ma un mezzo che ha condiviso chilometri e capitoli di vita con Sonny Barger, uno dei nomi più noti e discussi della cultura biker americana.

Una Harley che racconta un’epoca

A prima vista è una classica tourer d’inizio anni Novanta con l’immancabile scenografia delle Harley da viaggio: carenatura protettiva, valigie rigide e posizione di guida rilassata, per chi ha scelto di vivere macinando distanze.

Ma sotto la pelle c’è anche un piccolo pezzo di storia industriale: la serie FXR, di cui la FXRT fa parte, per Harley-Davidson fu una sorta di rivoluzione. Nei primi anni ’80 la casa americana perdeva terreno e sentiva la necessità di dimostrare di saper reggere il confronto con le rivali europee e giapponesi sul piano della ciclistica e dell’affidabilità. Nacquero modelli più stabili alle alte velocità, meno soggetti alle vibrazioni e con una guida più precisa.

Il motore Evolution, un V-twin generoso e robusto, accoppiato al cambio a cinque marce, era pensato per chi vedeva l’autostrada come un nastro da srotolare per giornate intere. La carenatura montata sul telaio, una soluzione tecnica apprezzata dai macinatori di miglia, migliorava la stabilità, mentre la dotazione da viaggio la rendeva la compagna ideale per le lunghe tratte.

Ma la FXRT porta con sé dettagli personalizzati legati al suo controverso proprietario,  riconoscibile perché citata anche nella sua autobiografia. Dettagli che, agli occhi dei collezionisti, trasformano un buon modello in un oggetto dal valore simbolico.

L’uomo dietro il manubrio

Se la moto attira l’occhio, è la vita di Sonny Barger ad accendere la curiosità, una storia che sembra uscita da un romanzo americano fatto di polvere, ribellione e seconde possibilità.

Cresciuto in California in un famiglia complicata, Barger scoprì presto che le motociclette potevano essere un’identità, un’appartenenza e soprattutto un linguaggio. Da ragazzo irrequieto a figura centrale della scena biker il passo fu breve: negli anni Cinquanta contribuì alla nascita della sezione di Oakland degli “Hells Angels”, un club motociclistico destinato a diventare celebre in tutto il mondo, imponendo un’organizzazione interna rigorosa e un forte senso di lealtà tra i membri.

Il personaggio pubblico di Barger si costruì su un equilibrio instabile tra carisma e provocazione: per molti incarnava la libertà della vita on the road, per altri era il volto di un’America ruvida e allergica alle regole. Di certo seppe trasformare un sottobosco motociclistico in un fenomeno culturale capace di attirare l’attenzione dei media, del cinema e perfino della politica.

Tra cronaca nera e cultura pop

Gli anni Sessanta e Settanta portarono notorietà ma anche guai giudiziari, processi e periodi dietro le sbarre. Attorno alla sua figura si stratificarono racconti, leggende e contraddizioni.

Barger attraversò anche momenti personali durissimi, come la malattia che lo colpì negli anni Ottanta e che mise a rischio la sua voce. Ne uscì continuando a guidare e, col tempo, iniziò a raccontare senza veli le droghe, la violenza, il sesso e l’episodio più discusso di tutti, la notte in cui un ragazzo morì durante il concerto di Altamon dei Rolling Stones, che avevano incautamente scelto gli Hells Angeles come servizio d’ordine.

Senza mai ammansirsi del tutto, Barger divenne autore di libri, partecipò a produzioni televisive e cinematografiche contribuendo a costruire l’immaginario moderno del biker: il giubbotto di pelle, la strada davanti agli occhi e la fratellanza come codice morale.

Negli ultimi anni scelse una vita più tranquilla nel Sud-Ovest degli Stati Uniti, senza però mai rinnegare il proprio passato. Quando è scomparso, nel 2022, molti lo hanno ricordato come una figura che, nel bene e nel male, aveva segnato un pezzo della cultura americana.

Oggetto da collezione o frammento di storia

C’è chi la vedrà come un investimento, chi come un cimelio, chi come una moto d’epoca qualsiasi da riportare su strada. Forse il destino più coerente di alcuni mezzi, a due o a quattro ruote non importa, che custodiscono storie. Ed ogni volta che il motore si accende, tornano a farsi sentire.

Viaggio nel cuore high-tech di “Volkswagen Slovakia”

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Volkswagen Slovacchia è la fabbrica dove nasce la Porsche Cayenne Electric - foto © Porsche

Alle porte di Bratislava c’è un sito industriale capace di raccontare oltre trent’anni di trasformazioni tecnologiche, strategiche e produttive del Gruppo Volkswagen.

Un luogo che oggi guarda al futuro elettrico con la stessa naturalezza con cui, nel 1992, assemblava la sua prima Volkswagen Passat.

Nel 2026 Volkswagen Slovacchia celebrerà 35 anni di attività, un anniversario che coincide con una nuova svolta, epocale per l’impianto.

Stiamo parlando dell’avvio della produzione della Porsche Cayenne Electric, uno dei modelli più intriganti della nuova generazione di SUV premium a zero emissioni.

Le origini

La storia dell’impianto inizia nel maggio 1991, quando Volkswagen AG acquisisce l’80% degli stabilimenti automobilistici di Bratislava, fondando Volkswagen Bratislava GmbH.

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Dal 2017 la produzione delle Cayenne è tutta “made in Bratislava”, dallo stampaggio al montaggio finale – foto © Porsche

Un’operazione strategica, in un’Europa centrale appena uscita dalla cortina di ferro, che avrebbe cambiato per sempre il destino industriale della Slovacchia.

Il primo veicolo prodotto è la Volkswagen Passat di terza generazione, nel 1992.

In pochi anni lo stabilimento si trasforma: nel 1998 diventa una società per azioni, nel 2000 si affianca la fabbrica di componenti di Martin, e nel 2002 prende forma l’idea che renderà Bratislava unica nel Gruppo, uno stabilimento realmente multimarca.

Il polo europeo dei grandi SUV

Il vero salto di qualità per lo stabilimento arriva in quegli anni con la nascita delle prime Volkswagen Touareg e Porsche Cayenne, seguite dall’Audi Q7 nel 2005.

Una “triade” che trasforma Bratislava nel centro di eccellenza del Gruppo per i grandi C-SUV, ruolo che mantiene ancora oggi.

Su richiesta di Porsche, le prime Cayenne venivano inizialmente assemblate a Bratislava e completate a Lipsia, per questo motivo nelle foto ufficiali in stabilimento compaiono sempre un po’ incomplete, senza ruote.

Ma con la terza generazione, dal 2017, la qualità produttiva raggiunta ha convinto il marchio: una Cayenne “made in Bratislava” è a tutti gli effetti una Porsche autentica, senza compromessi.

Solo la Lamborghini rimane fuori da questo perimetro ma… chissà? Anche se a livello di marketing, la sua produzione modenese è una briscola importante.

Multimarca, multisegmento, multisfida

Pochi stabilimenti in Europa possono vantare una simile varietà produttiva.

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Le vetture prodotte nello stabilimento di Bratislava sono destinate per il 61% ai mercati europei, per il 16% agli Stati Uniti, per il 12% alla Cina e per circa l’11% al resto del mondo – foto © Porsche

Nel corso degli anni, da Bratislava sono uscite le Volkswagen Golf, Bora, Polo, Up!, Touareg e Passat; le Seat Ibiza e Mii; le Škoda Citigo e Superb berlina e wagon; le Audi Q7 e Q8; e – appunto – la Porsche Cayenne.

Nel 2013 viene inaugurata una linea presse di ultima generazione, capace di lavorare grandi volumi di alluminio strutturale, oggi fondamentale per SUV premium e veicoli elettrici.

E dieci anni dopo viene già celebrata la produzione del 50milionesimo pezzo stampato.

I numeri chiave dello stabilimento

Capacità teorica annua ~450.000 veicoli (3 turni)
Produzione annua recente 330.000 – 340.000 unità
Record storico 426.000 veicoli (2013)
Superficie totale > 2 milioni m²
Fornitori attivi > 1.500 in oltre 40 Paesi
Camion movimentati/giorno ~1.300
Codici ricambio gestiti > 48.000

Il livello di complessità gestionale rende Bratislava uno degli impianti più sofisticati dell’intero Gruppo Volkswagen, secondo solo a Wolfsburg per volumi in Europa.

Mix produttivo e mercati globali

Nel 2025 il mix di produzione è apparso sorprendentemente equilibrato.

Audi e Volkswagen hanno pesato per circa il 30% ognuno, mentre Porsche e Škoda si sono divisi equamente il restante 40%.

Quasi il 60% della produzione è costituita dai C-SUV del Gruppo mentre sul fronte delle motorizzazioni i motori termici puri si dividono la produzione al 50% con mild-hybrid e plug-in hybrid, segno che la transizione verso l’elettrico è già in atto.

Con l’arrivo della Cayenne Electric, questo equilibrio è destinato a cambiare, all’inizio di valori piuttosto bassi ma con il tempo, a Bratislava ne sono certi, in modo più sensibile e quindi radicale.

La produzione dell’impianto è destinata per il 61% ai mercati europei, per il 16% agli Stati Uniti, per il 12% alla Cina e per circa l’11% al resto del mondo.

Un dato interessante riguarda la catena del valore, perché il 29% dei componenti acquistati (calcolati per valore) proviene già dalla Slovacchia.

E con la Cayenne Electric – batteria inclusa, prodotta localmente – questa quota è destinata a crescere ulteriormente.

Un pilastro dell’economia slovacca

La Slovacchia è uno dei Paesi più “automotive-dipendenti” al mondo.

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Il ciclo produttivo della Cayenne è ormai quasi terminato, dopo gli ultimi controlli prenderà la strada del cliente finale – foto © Porsche

Infatti, l’auto rappresenta il 52% della produzione industriale nazionale, con un 43% dei prodotti esportati.

Complessivamente sono oltre 256mila le persone occupate, direttamente o meno, per 196 veicoli prodotti ogni 1.000 abitanti (dati 2025).

Inoltre, Volkswagen Slovacchia detiene alcuni “record”. Infatti è il più grande costruttore del Paese, il principale datore di lavoro privato, il maggior esportatore e il più grande contribuente fiscale.

In pratica, si è ritagliato un ruolo che va ben oltre la semplice produzione di automobili.

Persone, competenze, futuro elettrico

Lo stabilimento conta circa 11.500 dipendenti diretti, a cui si aggiungono 3.500 addetti di aziende esterne.

L’età media è di 43 anni, la percentuale femminile intorno all’11%, con un tasso dichiarato di assenteismo estremamente basso, pari al 3,3%.

Per la produzione della Cayenne Electric, l’investimento è stato certamente tecnologico ma anche umano, con formazione specifica sull’elettrificazione e sull’alta tensione, sulle nuove architetture elettroniche e sulla gestione e sicurezza delle batterie ad alto voltaggio.

Negli ultimi cinque anni Volkswagen ha investito oltre 1,2 miliardi di euro in Slovacchia e dal 1991 la cifra supera i 6 miliardi di euro.

Sostenibilità: obiettivi superati

Sul fronte ambientale, Bratislava è un caso da studiare, visto che nel 2010 lo stabilimento si era posto l’obiettivo di ridurre i consumi del 60% entro il 2025, risultato ampiamente superato (-66,8%) già nel 2024.

Energia, acqua, rifiuti, CO₂ e composti volatili sono monitorati rigorosamente, il che fa comprendere come in Volkswagen la transizione elettrica non è solo un cambio di motorizzazione, ma di mentalità industriale.

Porsche Cayenne Electric, più di un nuovo modello

La Porsche Cayenne Electric non sarà soltanto un nuovo SUV.

Sarà il simbolo di una fabbrica che ha saputo reinventarsi, passando dalla Passat ai SUV premium, dal motore termico alla batteria ad alta tensione, senza mai perdere il controllo della complessità.

In un’epoca in cui l’industria automobilistica europea cerca nuovi equilibri, Bratislava dimostra che tradizione e innovazione possono convivere sotto lo stesso tetto.

E che, quasi sempre, il futuro dell’auto nasce lontano dai riflettori, ma nel cuore delle fabbriche.

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foto © Porsche

ZF e BMW: accordo su tecnologie di propulsione di nuova generazione

ZF e BMW Group hanno firmato un accordo di fornitura a lungo termine nel campo dei sistemi di propulsione per autovetture.

Evoluzione del cambio automatico a 8 rapporti

Il cuore dell’intesa tra le due aziende tedesche riguarda la fornitura e l’ulteriore sviluppo del consolidato cambio automatico a 8 rapporti (8HP).

Il contratto, del valore di diversi miliardi di euro, avrà validità fino al 2030.

L’accordo pone le basi per una mobilità futura tecnologicamente aperta e flessibile e a basse emissioni per entrambe le aziende.

Nell’ambito della partnership, la piattaforma del cambio 8HP verrà ulteriormente sviluppata per offrire ai clienti un cambio ancora più performante ed efficiente, in grado di rispondere alle esigenze dei futuri concept di driveline.

La stretta collaborazione futura contribuirà a ridurre i rischi in un mercato in rapida evoluzione e a gettare le basi per una mobilità sempre più a basse emissioni.

Mathias Miedreich, CEO di ZF:

“Insieme a BMW stiamo lanciando un forte segnale in termini di innovazione, efficienza e sostenibilità in un settore che sta vivendo un cambiamento dinamico”.

“L’accordo sottolinea l’importanza strategica del nostro cambio automatico a 8 rapporti come tecnologia chiave nella trasformazione dei sistemi di propulsione.”

Sebastian Schmitt, Head of Electrified Drive Technologies di ZF:

“Il nuovo accordo con BMW dimostra quanto siano fondamentali orizzonti di pianificazione di lungo periodo per il progresso tecnologico”.

“Fornisce chiarezza e stabilità a entrambe le aziende e ci permette di orientare la prossima generazione dell’8HP verso efficienza, prestazioni e sostenibilità a lungo termine”.

Horná Streda, dove l’elettrico diventa Porsche

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Interno del Porsche Smart Battery Shop di Horná Streda, una delle aree operative dedicate alla produzione dei moduli batteria - foto © Porsche

Auto Tecnica ha visitato le realtà produttive slovacche di Porsche, quelle dove nasce la Cayenne Electric.

E dopo un primo articolo (qui) sullo stabilimento di Bratislava e sul Porsche Smart Battery Shop dove vengono prodotte le batterie della Cayenne, oggi diamo più spazio a questa seconda sede, una vera “fabbrica intelligente” del costruttore tedesco.

Infatti, visitando il Porsche Smart Battery Shop, abbiamo scoperto il luogo dove nasce il cuore elettrico delle sportive del marchio, dove l’elettrificazione non è solo una moda o una necessità contingente, ma una disciplina industriale rigorosa.

Ed è molto più di una fabbrica, in quanto è diventato un nodo tecnologico strategico per Porsche.

Infatti, è stato progettato per dare forma – modulo dopo modulo – alle nuove generazioni di batterie per i powertrain elettrici ad alte prestazioni del marchio.

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Fase intermedia delle attività produttive all’interno dello Smart Battery Shop, parte integrante della filiera delle batterie elettriche Porsche – foto © Porsche

Siamo a Horná Streda in Slovacchia, località scelta da Porsche perché qui convergono infrastrutture logistiche efficienti, sono disponibili ampie aree per eventuali sviluppi futuri e il supporto istituzionale è concreto.

Sembra davvero il luogo ideale per produrre moduli batteria ad alte prestazioni in modo sostenibile, tracciabile e industrialmente scalabile.

Strategia, velocità, sostenibilità

Il legame tra Porsche e l’Europa orientale non è recente.

Da anni il brand intrattiene rapporti tecnici e industriali con questa area mitteleuropea, ma è nel 2018 che arriva la decisione… elettrica.

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Panoramica su una sezione della fabbrica slovacca di Porsche, dove automazione e processi industriali avanzati supportano la produzione delle batterie – foto © Porsche

Si decide allora di realizzare in Slovacchia un centro tecnologico per le batterie, capace di passare rapidamente dalla sperimentazione alla produzione in serie.

Nel 2022 nasce ufficialmente il Porsche Smart Battery Shop, insieme con il centro tecnico dedicato.

Da allora, l’avanzamento delle attività è molto rapido, e dopo l’identificazione dell’area e la realizzazione di un capannone produttivo di 40mila m², i primi impianti vengono installati il 23 settembre 2022, il primo modulo consegnato il 24 maggio dell’anno successivo.

Si tratta del simbolico “Modulo 0”, pietra miliare che sancisce l’ingresso nella produzione industriale.

Una rapidità possibile solo grazie a una integrazione strettissima tra reparti, con Weissach, Zuffenhausen e i team di sviluppo che lavorano come un’unica entità operativa.

Architettura industriale “slow” per una rapida produzione

Il progetto nasce nel solco della cosiddetta “architettura lenta” di Porsche.

Edifici progettati per durare, per adattarsi nel tempo e per ridurre l’impatto ambientale fin dalla struttura.

Il sito di Horná Streda è concepito per una produzione completamente priva di emissioni dirette, grazie a un concetto energetico integrato.

Questa filosofia combina impianti fotovoltaici installati sulle coperture, recupero del calore industriale, sistemi di riscaldamento ad aria calda, gestione autonoma dell’approvvigionamento idrico, tetto “verde” per la resilienza climatica e la stabilità termica.

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Vista ravvicinata di una delle postazioni di lavoro del Porsche Smart Battery Shop, hub tecnologico per l’elettrificazione del marchio – foto © Porsche

Il risultato è una riduzione significativa delle emissioni di CO₂, oltre a un miglior controllo dei processi, con benefici diretti sulla qualità finale dei moduli.

Una batteria modulare, potente, intelligente

Al centro del progetto la batteria ad architettura modulare, composta da sei moduli identici, assemblati su una piastra a H.

Ed è a proposito di questa configurazione che si comprende l’importanza di poter disporre di un proprio Smart Battery Shop per la produzione dei singoli moduli.

La struttura del modulo batteria di Porsche prevede celle agli ioni di litio per l’accumulo energetico, stack di celle per l’ottimizzazione della densità energetica, una piastra di raffreddamento per il controllo termico ad alte prestazioni e sensori integrati per il monitoraggio di temperatura, tensione e corrente.

Le celle vengono impilate in modo automatizzato, creando uno stack compatto e perfettamente controllato.

Successivamente viene installata la piastra di raffreddamento, elemento chiave per mantenere la temperatura operativa ideale anche sotto carichi elevati.

Questa architettura consente potenze di ricarica fino a 400 kW, passando dal 10 all’80% in tempi estremamente ridotti, una autonomia superiore ai 600 km e prestazioni costanti anche in condizioni di utilizzo sportivo.

Una memoria digitale per ogni modulo

All’interno dello Smart Battery Shop, l’automazione è la regola, non l’eccezione.

Le linee di produzione sono progettate per ridurre al minimo l’intervento manuale, mentre ogni fase è monitorata in tempo reale.

Prima che un modulo lasci la fabbrica viene sottoposto a controlli di qualità completi, tutti i parametri di produzione vengono registrati, i dati sono archiviati e sottoposti a backup su cloud industriale.

In pratica, ogni modulo batteria ha una “storia digitale” completa e tracciabile per tutto il suo ciclo di vita.

Un Lab a fianco della produzione

Si può affermare che la produzione incontra la ricerca nel ProSmart Battery Lab messo in piedi da Porsche.

Questo “laboratorio” opera accanto alla linea produttiva ed è un vero e proprio centro di analisi avanzata.

Qui i tecnici di Porsche possono smontare e analizzare singoli moduli, esaminare batterie complete rientrate dalla rete o dai clienti, confrontare dati reali di utilizzo con quelli di progetto.

È sicuramente un investimento strategico perché il feedback diretto dal “mondo reale” consente di migliorare continuamente il prodotto e di ottimizzare già oggi le batterie delle prossime generazioni.

Horná Streda nodo tecnologico del futuro

In pochi anni l’impianto di Horná Streda è passato da idea su carta a hub tecnologico all’avanguardia a livello internazionale, non solo per Porsche.

Non si tratta soltanto della produzione di un componente baricentrico e strategico per la mobilità elettrica, ma di sviluppo, analisi e ottimizzazione continua.

Un esempio concreto di come l’elettrificazione, se affrontata con metodo e competenza, può diventare un’estensione naturale del DNA di ogni costruttore, soprattutto di quelli di élite come Porsche.

Uscendo dalle linee del Porsche Smart Battery Shop, rimane chiaro in mente che qui si costruiscono non solo moduli batteria, ma si crea affidabilità tecnologica, si codifica il futuro in dati, si sperimentano materiali e processi.

Per i detrattori fedeli al termico, l’elettrico viene visto come una sorta di mobilità anonima, con un’uniformità di prodotti che non fanno bene agli amanti dell’auto. Con la scelta di Porsche cambia la prospettiva e si trasforma la batteria da semplice componente a elemento identitario, capace di rappresentare il brand e raccontare prestazioni, sostenibilità e visione industriale.

È da luoghi come il Porsche Smart Battery Shop di Horná Streda che nasce il futuro dell’auto sportiva, ed elettrica ovviamente.

Un futuro silenzioso ed efficiente ma ancora profondamente emozionante.

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Vista panoramica del Porsche Smart Battery Shop slovacco – foto © Porsche

Chi ha incastrato gli autovelox?

Non c’è pace fra gli ulivi, figuriamoci sotto le telecamere degli autovelox. In principio dovevano essere i guardiani della sicurezza stradale, poi sono diventati il simbolo delle “multe facili” ed oggi rischiano di trasformarsi in un gigantesco rompicapo giuridico-amministrativo che in fondo è lo specchio di un’Italia che continua a ingarbugliarsi su sé stessa.

È roba fresca, di queste ore: gli autovelox stanno vivendo l’ennesima puntata di una saga infinita che somiglia sempre più a una serie TV, fra colpi di scena e protagonisti che sembravano morti e di colpo risorgono.

L’ultima novità arriva dal censimento nazionale voluto dal Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti (Mit), e i numeri che emergono fanno sobbalzare più di una frenata improvvisa per evitare un monopattino.

Chi c’è e chi no

Su tutto il territorio nazionale sarebbero presenti circa 11.000 autovelox “informalmente rilevati”, una vera galassia di occhi elettronici disseminati tra statali, provinciali e centri urbani. Ma quando il ministero ha chiesto di metterli nero su bianco attraverso una piattaforma ufficiale, l’adesione ha sfiorato l’imbarazzo: solo 3.800 dispositivi registrati.

Significa che circa due terzi degli autovelox italiani non risultano censiti: un po’ come se, a scuola durante l’appello, metà classe restasse muta sperando di non essere notata dal professore.

E non è finita, perché fra i 3.800 registrati, soltanto un migliaio rientrano automaticamente nei requisiti di omologazione in fase di adozione.

Messi in confronto agli 11.000 totali vuol dire meno del 10%, una percentuale che, se fosse un limite di velocità, sarebbe da zona pedonale.

La regola era semplice

E dire che il meccanismo previsto dal Mit era così semplice da sfiorare la banalità: amministrazioni locali ed enti da cui dipendono le polizie stradali dovevano inserire online i dati dei dispositivi.

Niente di esoterico o complicato, bastava indicare marca, modello, tipo, matricola e riferimenti del decreto di approvazione o estensione. Il tutto comodamente, in due mesi netti dall’avvio del censimento, partito all’inizio dell’autunno scorso.

Le conseguenze erano altrettanto chiare per tutti: senza quei dati, l’autovelox sarebbe tornato nei magazzini comunali.

Il decreto che deve mettere ordine

Per rimettere ordine nell’enorme corto circuito il Mit sta spingendo sull’atteso decreto autovelox: il testo è stato inviato al Ministero delle Imprese e del Made in Italy, che dovrà notificarlo a Bruxelles. Ma qui entra in scena la procedura TRIS, che prevede una clausola di 90 giorni di pausa obbligata. Tre mesi in cui il decreto resterà fermo ai box, mentre il traffico dei ricorsi potrebbe aumentare sfiorando ingorghi simili ad un casello autostradale il primo weekend di agosto.

In parallelo, il provvedimento è stato trasmesso anche al Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici per il parere tecnico, rivendicando di aver finalmente messo in piedi un quadro trasparente degli apparecchi in uso, con l’obiettivo di garantire che gli autovelox servano alla sicurezza e non a “fare cassa”.

Il vero detonatore, la Cassazione

Se oggi si parla di caos, il merito (o la colpa, a scelta) risale a una sentenza della Corte di Cassazione dell’aprile 2024, quando gli “ermellini” hanno stabilito la nullità delle multe elevate con apparecchi approvati ma – accipicchia – non omologati.

Una distinzione che può sembrare cavillosa, ma dal peso giuridico simile al tonnellaggio di una nave portacontainer, perché approvato non significa che sia automaticamente omologato. Anzi.

Da quel momento, molti automobilisti hanno iniziato a guardare le proprie multe con gli occhi che brillavano, mettendo in moto subito dopo gli avvocati fino a travolgere uffici e tribunali con uno tsunami di ricorsi.

Le associazioni dei consumatori in pressing

Il Codacons parla apertamente di un caos che danneggia tutti, a cominciare dalla sicurezza stradale, che dovrebbe essere la priorità, passando per gli automobilisti, che rischiano sanzioni da strumenti non a norma e per finire i bilanci dei Comuni, esposti a spese legali e rimborsi.

Sulla stessa linea il presidente nazionale di “Assoutenti” Gabriele Melluso, che chiede un tavolo urgente tra enti locali, prefetture e ministero per dare certezze giuridiche perché il rischio non è solo legale, ma anche comportamentale: se per caso passasse l’idea che le multe sono facilmente annullabili, lo spauracchio degli autovelox si ridurrebbe al minimo e qualche (qualche?) automobilista potrebbe sentirsi autorizzato a spingere il piede sull’acceleratore.

Il paradosso italiano

È la solita stramberia all’italiana, pasticci talmente comuni da mettere voglia di inserire la voce “incertezza” fra gli articoli della Costituzione: strumenti nati per ridurre gli incidenti rischiano di perdere credibilità per l’inaffondabile burocrazia. Non perché funzionino male dal punto di vista tecnico, ma per il semplice motivo che la loro cornice normativa è rimasta due passi indietro. Un po’ come avere un’auto nuova con i documenti scaduti.

E ora?

Nei prossimi mesi molto dipenderà dal decreto e dai chiarimenti normativi, ma fino ad allora il sistema è condannato ad una zona grigia in cui ogni nuova multa potrebbe trasformarsi in un caso a sé.

L’ironia involontaria è che gli autovelox, nati per far rallentare le auto, oggi sono costretti loro stessi a rallentare tra carte bollate, norme, notifiche e interpretazioni giuridiche.

Mentre gli automobilisti saranno liberi di correre felici, rallentando solo per alzare il dito medio verso le telecamere.

Meno lamiere e più decoro, la rivoluzione delle auto abbandonate

Le auto fantasma che punteggiano strade, parcheggi e zone industriali hanno le ore contate. Con l’approvazione definitiva in Senato della nuova legge sui veicoli fuori uso, lo Stato prova a mettere ordine in un problema che per anni è rimasto sospeso tra burocrazia, incuria e rassegnazione.

L’obiettivo è togliere di mezzo centinaia di migliaia di carcasse su quattro ruote che occupano spazio pubblico, inquinano e generano costi.

Un inghippo burocratico

Per capire la portata della svolta bisogna partire dal paradosso che finora ha bloccato molte demolizioni: un’auto poteva essere ridotta a un rottame, senza mercato e magari senza motore, ma se colpita da fermo amministrativo restava iscritta al Pubblico Registro Automobilistico.

In pratica non poteva essere radiata né demolita regolarmente finché il debito non veniva risolto.

Una sorta di limbo che intrappolava mezzi ormai inutilizzabili lasciati marcire, Comuni con le mani legate e registri pieni di veicoli che nella realtà non esistevano.

L’interesse pubblico prima di tutto

La nuova norma ribalta la logica: se un veicolo è tecnicamente fuori uso, l’interesse pubblico alla corretta gestione dei rifiuti e alla pulizia delle banche dati prevale sul blocco fiscale.

La cancellazione dal PRA e la rottamazione diventano possibili anche in presenza di fermo amministrativo, anche se il debito non scompare, ma insegue il proprietario su un altro piano. In altre parole si smette di usare il rottame come una forma di “garanzia” impropria.

Un fenomeno dilagante

La pessima abitudine ad abbandonare le auto ha assunto dimensioni notevoli: in Italia le stime parlano di oltre un milione e mezzo di veicoli sparsi sul territorio nazionale.

E non si tratta solo di un problema estetico perché un’auto lasciata all’aperto per mesi o anni finisce per perdere oli, carburanti e liquidi refrigeranti, con effetti sul suolo e sulle falde.

A questo si aggiungono batterie, plastiche e componenti che richiedono smaltimenti controllati, e ogni rimozione d’urgenza o bonifica pesa sui bilanci pubblici.

Più potere agli enti pubblici

La riforma assegna a Comuni e agli enti proprietari delle strade un ruolo più incisivo: possono attestare che un mezzo rinvenuto è inutilizzabile e avviare la procedura di rimozione anche se il proprietario non si fa vivo.

In caso di pericolo per la sicurezza o per l’ambiente, l’intervento può addirittura essere immediato.

Il percorso tipico parte spesso da una segnalazione di cittadini o forze dell’ordine e se l’auto appare in stato di abbandono, ad esempio senza targhe o con parti mancanti, viene rimossa dal suolo pubblico e portata in deposito.

Qui può restare per un periodo che di norma si aggira attorno ai due mesi, trascorsi i quali, se nessuno la reclama, scatta la fase di radiazione e poi consegna ad un centro autorizzato, dove va in scena la vera trasformazione.

Prima la bonifica, con la rimozione di liquidi e i materiali pericolosi, quindi la demolizione e la separazione dei componenti recuperabili, con metalli, vetro e plastiche che tornano nel ciclo produttivo.

È il lato meno visibile ma più strategico della filiera, quello che lega la rottamazione all’economia circolare.

Chi paga le spese?

Sul fronte dei costi, la legge chiarisce che rimozione, custodia e demolizione sono sostenute dall’ente concessionario della strada, con possibilità di rivalersi sui proprietari.

Un punto delicato, perché i Comuni temono aggravi di spesa, ma allo stesso tempo liberarsi di veicoli che occupano spazio per anni può ridurre esborsi indiretti e contenziosi.

Gli autodemolitori autorizzati spingevano da anni per regole più aderenti alla realtà, lamentando procedure troppo rigide che finivano per favorire l’abbandono irregolare invece della demolizione legale.

Con norme più chiare, sostengono gli operatori, aumenta la tracciabilità e si premiano le imprese che lavorano nel rispetto delle regole ambientali.

Multe salate

Vista dal lato dei cittadini, la norma rende più semplice liberarsi correttamente di un’auto incidentata o non più marciante rivolgendosi a un centro autorizzato, spesso con ritiro a domicilio.

Dall’altro abbandonare un veicolo resta un comportamento sanzionato, con multe pesanti. Insomma, finalmente la scorciatoia di lasciare l’auto in strada può costare molto cara.

Città più pulite

Il successo della riforma dipenderà dall’applicazione concreta, perché servirà uno stretto coordinamento tra amministrazioni, controlli e informazione ai cittadini.

Se il meccanismo funzionerà, il beneficio sarà visibile a tutti, con meno relitti agli angoli delle strade, aree pubbliche più decorose e meno rischi ambientali. Non è una rivoluzione spettacolare, ma una di quelle manutenzioni silenziose che migliorano la qualità della vita.

Porsche Cayenne Electric, il rombo del silenzio

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Le batterie del nuovo Cayenne Electric sono prodotte in house dalla Porsche nello Smart Battery Shop di Horná Streda, in Slovacchia - foto © Porsche

Alcune auto nascono da un progetto che al suo interno ha anche una visione.

La nuova Porsche Cayenne Electric appartiene senza dubbio a questa categoria di vetture.

Non perché sia “solo” il SUV elettrico più potente mai prodotto dalla Porsche – primato che già basterebbe per far parlare di questa vettura – ma perché rappresenta il modo in cui Porsche ha deciso di affrontare l’elettrificazione.

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foto © Porsche

Senza rinunciare a nulla, senza scorciatoie, senza delegare.

Per capirlo davvero, però, bisogna uscire dal solo resoconto su listini e schede tecniche. Bisogna entrare nei luoghi dove questa Cayenne prende forma – in Slovacchia tra la capitale Bratislava e Horná Streda, una città a circa un’ora di auto più a nord – dove la nuova Porsche elettrica diventa prima processo, poi energia e materia, infine automobile.

La potenza è solo il punto di arrivo

Sulla carta, la Cayenne Electric impressiona.

Il dato che più colpisce è quello del Cayenne Turbo Electric, capace di arrivare fino a 850 kW, pari a 1.156 CV.

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A pochi chilometri da Bratislava, ecco l’indicazione per lo stabilimento Volkswagen dove vengono prodotti tutte le Cayenne – foto © Porsche

Stiamo parlando della Porsche di serie più potente di sempre, più di una supercar, più di qualsiasi 911.

Ma in questo caso la potenza non è stato l’obiettivo, semmai una conseguenza.

Il vero cuore del progetto è nascosto sotto il pianale: una batteria ad alta tensione sviluppata interamente in casa, pensata come elemento strutturale e dinamico dell’auto.

Ed è qui che il racconto si fa davvero interessante.

La batteria come scelta vincente

Nel mondo dell’auto elettrica molti costruttori acquistano celle, moduli o pacchi completi da fornitori esterni.

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Lo Smart Battery Shop di Horná Streda, in Slovacchia – foto © Porsche

Porsche ha scelto un’altra strada: controllare direttamente una delle tecnologie chiave per chi realizza auto elettriche.

La batteria del Cayenne Electric è stata progettata da zero, con l’obiettivo di avere più energia, più capacità di carica, ma anche riparabilità, modularità e scalabilità. E toh guarda… più potenza!

Il risultato è una batteria da 113 kWh lordi, basata su un’architettura a 800 Volt, composta da sei moduli e 192 celle di grande formato. Celle di tipo pouch, più complesse da gestire rispetto ad altre soluzioni, ma imbattibili quando si cercano prestazioni elevate e peso contenuto.

Versione Cayenne Turbo Electric
Potenza massima fino a 850 kW (1.156 CV)
Architettura elettrica 800 Volt
Capacità batteria (lordi) 113 kWh
Autonomia stimata oltre 600 km
Celle 192 pouch cell
Moduli batteria 6

I muscoli elettrici del Cayenne nascono a Horná Streda

A una novantina di chilometri da Bratislava, nel cuore della Slovacchia, sorge uno dei luoghi più strategici del futuro Porsche, lo Smart Battery Shop di Horná Streda.

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Produzione delle batterie nello Smart Battery Shop – foto © Porsche

Qui non solo si assemblano le batterie, le si creano con competenza. Ogni modulo nasce da un processo studiato a fondo in cui nulla è lasciato al caso.

Dalla preparazione delle celle alla saldatura laser, dall’integrazione delle piastre di raffreddamento ai test finali tutto è studiato e prodotto curando ogni minimo dettaglio.

Il modulo è composto da 32 celle, unite in un ambiente controllato secondo precisi standard di qualità e pulizia. Tutto è monitorato in tempo reale, ogni parametro viene registrato e archiviato in cloud. Il risultato è una tracciabilità totale, che accompagna il modulo per tutta la sua vita.

È un approccio che ricorda più l’industria spaziale che l’automotive tradizionale.

Gestire il calore per dominare le prestazioni

Uno dei segreti della Cayenne Electric è nella gestione termica.

Porsche sa bene che prestazioni, durata e capacità di ricarica dipendono dalla temperatura delle celle.

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Il pacco batterie nel pianale della vettura, pronto a essere accoppiato con la carrozzeria – foto © Porsche

Per questo ha sviluppato un sistema proprietario a doppia piastra di raffreddamento, capace di scambiare calore sia dalla parte superiore sia da quella inferiore del pacco batteria.

Una soluzione inedita, ideata apposta internamente perché sul mercato non esiste nulla del genere, niente di adatto a quanto richiesto da progettisti e ingegneri Porsche.

È grazie a questo sistema che la batteria può mantenere sempre la finestra termica ideale, anche sotto stress elevato o in condizioni climatiche estreme.

Bratislava, più anime e una sola qualità

La Cayenne Electric è assemblata nello stabilimento di Bratislava, sulle stesse linee produttive delle versioni termiche e ibride.

Questa soluzione di linee multiprodotto non ha niente di particolare, è adottata da molti costruttori ma nel caso di Porsche la flessibilità industriale deve assolutamente rispettare gli elevati standard qualitativi che il modello richiede.

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La lastratura dell’impianto slovacco con la carrozzeria di una Cayenne in fase di assemblaggio – foto © Porsche

Il cammino di Cayenne a Bratislava inizia nella nuova platform hall, dove prende forma il telaio “skateboard” elettrico.

Qui la tecnologia si fa aiutare dell’occhio umano e ogni scocca viene ispezionata, ogni giunzione verificata – prima da robot e computer, se necessario anche dagli addetti – prima di procedere in verniciatura e montaggio in uno degli stabilimenti più avanzati d’Europa.

Software, dati e controllo totale

Ogni Cayenne che percorre la linea di montaggio è identificata da un RFID, che contiene tutte le informazioni della vettura.

Collegata a un tester multifunzione, l’auto riceve il software più aggiornato, mentre parametri cruciali come temperatura della batteria e stato dei sistemi vengono monitorati in tempo reale.

Il tutto confluisce nel centro Mission Control, dove eventuali anomalie vengono intercettate e risolte immediatamente.

È anche grazie alla nuova architettura elettronica che il software può essere installato in tempi molto più rapidi rispetto al passato.

Mai prima una Cayenne così “personalizzata”

La Cayenne Electric segna un altro record, meno evidente ma altrettanto importante, in quanto è la Porsche SUV più personalizzabile di sempre.

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Ultime lavorazioni prima della delibera finale – foto © Porsche

Colori, materiali, pacchetti interni, cerchi, tutto può essere su misura.

Infatti, grazie alla gamma di optional offerti da Porsche Exclusive Manufaktur, all’ampia scelta di colori esterni disponibili con il programma Paint to Sample e al reparto Sonderwunsch, i clienti possono personalizzare ulteriormente la propria Cayenne, installando optional individuali fino alla creazione di un’auto unica e irripetibile.

Molte personalizzazioni vengono integrate direttamente in linea, altre richiedono il passaggio in aree speciali dove il lavoro manuale affianca quello automatizzato.

È qui che produzione industriale e artigianalità tornano a incontrarsi.

Elettrica, ma profondamente Porsche

Nel silenzio dell’elettrico, la Cayenne non perde la sua voce, la cambia soltanto.

Quello che Porsche ha costruito non è solo un SUV a batteria, ma un sistema complesso dove ingegneria, produzione e visione procedono insieme.

Cayenne è un’auto che dimostra come l’elettrificazione non debba necessariamente significare omologazione a standard precisi, ma possa diventare uno spazio nuovo per esprimere identità.

Il futuro dell’auto – ormai è quasi certo – farà sempre meno rumore ma, almeno per Porsche, avrà sempre un carattere ben riconoscibile.

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Una Porsche Cayenne Electric di fronte allo stabilimento Volkswagen di Bratislava, in Slovacchia – foto © Porsche

Tra immobilismo e corsa all’elettrico, chi spinge e chi resta a guardare

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Nelle immagini di questo articolo, alcuni momenti della conferenza stampa svolta al MIMIT - foto © Auto Tecnica

Solo investendo in innovazione tecnologica si può crescere.

Un teorema valido per ogni azienda, e ancor di più per l’industria dell’automotive.

Eppure il 57% delle aziende italiane delle filiera auto, non prevede di investire in innovazione di prodotto neanche un euro nei prossimi tre anni.
Immobilismo è la parola chiave della Survey 2025 dell’Osservatorio TEA presentata al Ministero delle imprese e del made in Italy (MIMIT), che mette nero su bianco, le risposte date da 448 imprese della filiera automotive.

Una percentuale cresciuta del 9% rispetto al 2024; quasi 6 aziende su 10 restano a guardare dalla finestra, mentre l’industria dell’auto, altrove, si muove con grande rapidità.

In Cina è stata talmente veloce, che nel Piano quinquennale di Pechino si è deciso di rallentare e puntare all’export delle auto elettriche e ibride per non saturare il mercato interno, da qui si capisce perché quello europeo è preso d’assalto da brand asiatici.

Il peso dell’attesa mentre il mondo accelera

A casa nostra però, le tensioni geopolitiche costanti, la transizione energetica insicura, la domanda debole del mercato europeo, incutono timore alle nostre imprese che cercano la zona di comfort, investendo su quello che conoscono già.

Infatti, il report di TEA guidato dal Center for Automotive & Mobility Innovation della Venice School of Management – Università Ca’ Foscari, ci dice anche che il 42% non investe neanche in innovazione di processo nel triennio, mentre il 52% della filiera resta su componenti “invarianti” rispetto al powertrain, ovvero non direttamente legati né al motore termico né a quello elettrico.

MIMIT
foto © Auto Tecnica

Sarà stata solo una frenata strategica in attesa di sapere che cosa avrebbe deciso o cambiato Bruxelles sulle auto elettriche?

Il beneficio del dubbio è lecito, visto che proprio allo scoccare della fine del 2025 la Commissione UE ha sviato dallo stop alle auto endotermiche al 2035, abbracciando una strada più cauta. Il report, infatti, è stato realizzato prima di quella data.
Ma restiamo su questa fotografia, da cui, nonostante le molte ombre, emerge una luce evidente, quasi un faro.

Chi investe nell’elettrico cresce

Quel 15,4% di imprese che stima di fare innovazione di prodotto per i veicoli full electric, vede una crescita nel comparto occupazionale dell’1,8% contro una contrazione dei posti di lavoro dell’automotive tradizionale del 4,9%.

Questo lavoro – sottolinea Fabio Pressi Presidente di Motus-E presente alla conferenza di presentazione al Ministero – deve indirizzare il trend dell’industria per capire come saranno le tecnologie del futuro. Lo studio di TEA riflette ciò che pensa il settore dell’automotive rispetto all’elettrificazione”.

E prosegue: “Oggi il 75% delle aziende ha prodotti che non sono solo termici, ma elettrici, anche se molte non hanno business plan capaci di pianificare strategie a lungo termine. A livello globale un’auto su tre ha la spina per la ricarica, significa che è ormai è iniziato il trend di trasformazione. Ma noi dobbiamo aiutare la filiera a capire come dirottare gli investimenti per crescere”.
Per l’industria italiana “si tratta di un’opportunità, a patto – aggiunge Francesco Zirpoli, direttore dell’Osservatorio TEA – di non considerarla un’inversione di rotta: la transizione resta guidata dagli investimenti in digitalizzazione, automazione ed elettrificazione, già fortemente avanzati soprattutto in Asia e sui quali l’Italia non può restare indietro”.

Il paradosso dell’innovazione senza competenze

Paradossalmente, proprio le aziende più innovative che puntano sulla mobilità elettrica soffrono nella ricerca di personale specializzato.

MIMIT
foto © Auto Tecnica

In particolare non si trovano ingegneri specializzati in elettronica di potenza, energetici, meccatronici, progettisti software, gestione energetica, specialisti in IA.

Di fatto, la tanto sbandierata intelligenza artificiale, ormai entrata anche nelle auto, per le aziende del settore sembra quasi un’illustre semi-sconosciuta.

Infatti, il suo utilizzo ha un impatto minimo nell’ottimizzazione dei processi produttivi per l’80% delle aziende del campione, mentre il restante 20% (di cui il 61% investe in innovazione EV) ritiene che l’IA avrà un ruolo positivo.

Tutto questo, sconta la difficoltà dell’intero sistema Italia nel saper intercettare il cambiamento del mercato, e spingere le nuove generazioni a formarsi nelle professioni del futuro.

Ora, per sostenere la transizione e preservare la competitività della filiera, dalla Survey 2025 di TEA emergono anche alcune richieste chiare da parte delle imprese che si rivolgono all’apparato governativo e statale

Tra le priorità assolute ci sono la riduzione del costo dell’energia per gli impianti produttivi, la semplificazione burocratica legata agli investimenti. Interventi ritenuti più urgenti rispetto ai soli incentivi alla domanda.

Urso rilancia l’automotive europeo

A chiudere la presentazione della Survey 2025 dell’Osservatorio TEA, l’arrivo del ministro Adolfo Urso.

Il responsabile del ministero delle imprese e del made in Italy ha sottolineato la necessità di “un grande lavoro di riforme che finalmente si è aperto in Europa, di cui l’Italia è protagonista”.

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Il ministro Urso durante il suo intervento conclusivo – foto © Auto Tecnica

Urso sottolinea la necessità di una soluzione al problema industriale dell’auto a livello europeo: “E stiamo provando a risolverlo in Europa. Abbiamo avuto ragione: quando presentammo il nostro non-paper nel settembre 2024 eravamo tra i pochi a chiedere che si riaprisse il dossier sulla revisione del regolamento CO2. Dobbiamo costituire le maggioranze in Europa, lo stiamo facendo e lo dimostra il documento congiunto con la Germania, il lavoro fatto con la Francia e con gli altri paesi che hanno condiviso le nostre posizioni”.

Il ministro Urso nei prossimi giorni aprirà il tavolo sull’automotive italiana al MIMIT e il 12 febbraio sarà di nuovo a Bruxelles, per allargare le maglie europee. Su che cosa? “La neutralità tecnologica è un dossier importante, dobbiamo avere autonomia strategica nelle batterie, oggi siamo in mano ad altri attori che in dieci anni hanno sviluppato questo comparto”.

Ma Urso rilancia anche il ricorso ai biocarburanti per l’auto e per l’industria, anche se per per restare veramente competitivi, conclude il ministro si deve investire in “siderurgia, chimica, microelettronica, IA settori importanti per l’industria dell’auto italiana ed europea”.

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