Il futuro dell’automotive passa dalla digitalizzazione della produzione, e lo stabilimento BMW Group di Landshut si conferma pioniere di questa trasformazione.
In occasione dello Smart Factory Day del 14 e 15 maggio 2025, il sito produttivo bavarese ha mostrato come l’integrazione tra intelligenza artificiale, controllo digitale dei processi, logistica smart e qualità automatizzata stia ridefinendo gli standard dell’industria automobilistica.
Una fabbrica digitale per veicoli digitali
“Dietro ogni auto digitale deve esserci anche una fabbrica digitale” afferma Thomas Thym, Direttore dello stabilimento di Landshut.
Non si tratta solo di implementare tecnologie avanzate, ma di orchestrare una trasformazione sistemica, in cui ogni elemento della fabbrica è connesso, analizzabile e ottimizzabile in tempo reale.
Attraverso l’analisi dei dati basata su AI, Landshut è in grado di individuare anomalie nei flussi produttivi e prevenire potenziali attacchi informatici. L’automazione intelligente, inoltre, permette un controllo qualità continuo e preciso, a tutto vantaggio dell’efficienza produttiva.
Shopfloor.Digital per una produzione globale connessa
Lo stabilimento è parte attiva del programma strategico Shopfloor.Digital, che mira a standardizzare i processi produttivi e IT in tutti i 30 siti produttivi del BMW Group.
Un’architettura cloud centralizzata, strumenti AI-driven e automazione avanzata permettono una produzione data-driven, adattabile e resiliente.
Come mette in evidenza Franz Heigl, responsabile Digitalizzazione Produzione Componenti, “consideriamo la complessità come un’opportunità. I dati ci permettono di migliorare costantemente i nostri processi”.
Semplificare per creare valore
La digitalizzazione si estende anche al lean management, con mappe digitali dei processi, gestione automatizzata delle interruzioni e valorizzazione delle attività ad alto valore aggiunto.
L’approccio lean digitale punta a snellire i flussi, favorendo decisioni rapide e strategiche, allineate agli obiettivi aziendali.
Produzione e logistica intelligenti secondo BMW
Lo stabilimento utilizza una rete di sensori, dati in tempo reale e algoritmi predittivi per ottimizzare la catena di fornitura, ridurre sprechi e prevenire colli di bottiglia.
Un esempio concreto è la produzione dell’unità di controllo batteria BMW Energy Master, elemento cruciale per i veicoli elettrici della Neue Klasse.
Grazie a telecamere AI e test 100% in linea, la qualità è garantita fin dalle fasi iniziali. Il BMW Energy Master sarà fornito a tutti gli impianti di assemblaggio batterie nel mondo, a dimostrazione dell’importanza strategica di Landshut nel panorama globale.
Un cockpit ad automazione spinta
Nella linea dei cockpit, l’efficienza è portata all’estremo: 50 parametri di qualità vengono verificati in soli 30 secondi, seguiti da un sistema di trasporto autonomo per l’imballaggio e la movimentazione dei componenti.
Nessun sistema di controllo esterno: i veicoli AGV (Automated Guided Vehicles) si muovono in completa autonomia.
Tomografia computerizzata nella fonderia
La fonderia di metalli leggeri è all’avanguardia nella produzione di alloggiamenti in alluminio per motori elettrici.
Ogni pezzo è sottoposto a una scansione CT completamente automatizzata: in 42 secondi, 2400 immagini generano un modello 3D, analizzato in tempo reale grazie all’intelligenza artificiale.
Questa integrazione consente un controllo qualità inline senza precedenti.
Zero difetti nella supply chain
Il Zero Defect Supply Chain Campus forma i fornitori su temi di digitalizzazione, gestione della produzione e filosofia zero difetti.
BMW promuove così una filiera stabile e digitalmente competente, in un’ottica di co-creazione del valore con i partner.
Innovazione aperta per tutti i dipendenti
Il cuore pulsante dell’innovazione è l’AI Lab, uno spazio di sperimentazione dove i dipendenti possono testare nuove soluzioni digitali.
Con strumenti come PowerApps e l’AIQX per il controllo qualità automatizzato, Landshut stimola la cultura della digitalizzazione in ogni reparto, favorendo l’intelligenza collettiva e l’automazione bottom-up.
Con Landshut, BMW dimostra che il futuro della mobilità si costruisce oggi, con fabbriche interconnesse, intelligenti e capaci di evolvere insieme ai veicoli che producono.
È il paradigma della fabbrica digitale, non come slogan, ma come realtà industriale concreta, scalabile e replicabile.
