Storico produttore di trasmissioni e parte del Gruppo Toyota, Aisin ha inaugurato già da alcuni anni il “Remanufacturing”, un servizio di ricondizionamento dei cambi automatici usati che offre un particolare valore aggiunto ai suoi prodotti anche sul mercato aftermarket.
Viene infatti effettuato dal costruttore stesso condividendo la stessa linea su cui vengono assemblati i cambi nuovi e seguendo gli stessi standard di qualità . Il tutto avviene nello stabilimento belga di Mons, dove si producono anche schede elettroniche per le trasmissioni stesse, i sistemi di raffreddamento delle auto elettriche e i sistemi di navigazione..
Dove i cambi tornano nuovi e anche meglio
Il processo di Remanufacturing permette di riavviare i diffusi cambi a otto rapporti al mercato dei ricambi assicurando la qualità e l’affidabilità di quelli di primo equipaggiamento. Eseguendo l’operazione direttamente e nello stabilimento d’origine, infatti, Aisin può apportare ai cambi usati le migliorie e gli aggiornamenti di componenti, lubrificanti, software e via dicendo, introdotte successivamente alla loro produzione. Offre quindi un ricambio dal prezzo competitivo ma con caratteristiche molto vicine al nuovo suggellate da una garanzia di due anni.
La produzione dei cambi a Mons si concentra su unità di tipo tradizionale, a funzionamento idraulico e in modo particolare sulle unità a otto rapporti. Si tratta di cambi di grande diffusione ma solitamente difficili da riparare in aftermarket mantenendo gli standard qualitativi della Casa. Standard che non sono fatti soltanto di ricambi originali, ma anche di processi di assemblaggio e verifica.
La remanufacturing parte naturalmente dalla selezione dei componenti dismessi da veicoli usati. Questa scrematura preliminare è condotta dagli stessi ricambisti ed è supportata da una precisa tracciatura digitale con cui è possibile ricostruire la storia del componente. Le trasmissioni rimandate in fabbrica passano attraverso un’accurata pulizia esterna e un esame visivo e strumentale che rileva un primo livello di usura dei componenti. Si procede poi allo smontaggio, al lavaggio e all’analisi di ciascuno degli oltre 1.000 componenti.
Da qui si passa poi a misurare, con una precisone nell’ordine dei micron, spessori e giochi applicando le stesse tolleranze dei componenti nuovi. Fatto questo, si procede a sostituire tutti quelli che non rispettano i requisiti. Riassemblaggio, sostituzione dei fluidi e riprogrammazione delle centraline di controllo, test e verifiche seguono, come già detto, la filiera produttiva del nuovo, garantendo la massima qualità finale.
Di nuovo in strada in sette giorni
Sul tutto vigila la Casa madre, che fornisce e aggiorna costantemente i database e i programmi. Le attrezzature utilizzate per i vari processi di fabbrica arrivano invece da fornitori europei certificati e conformi agli standard originali. Ogni anno sono circa 10.000 i cambi che attraversano questo processo. Di recente, lo stesso tipo di servizio è stato esteso anche ad altri dispositivi come i distributori idraulici.
La fabbrica di Mons è anche il centro nevralgico che dal 2023 gestisce la distribuzione di tutte le parti di ricambio per l’area europea. Il magazzino logistico di 15.000 metri quadri movimenta un catalogo di circa 11.000 articoli, dai singoli pezzi fino ai sistemi completi. Questo fa sì che un cambio usato inviato a Mons impieghi meno di una settimana per essere valutato, rimesso a nuovo e rispedito al cliente.
