SABIC presenta nuove tecnologie al congresso VDI Plastics di Mannheim

L’industria automotive è sempre più orientata al contenimento delle emissioni inquinanti, derivanti non solo dall’utilizzo del mezzo, ma anche dai processi produttivi.

L’utilizzo di materiali plastici, congiuntamente a quelli metallici o in loro sostituzione, permette la riduzione del peso del veicolo (e quindi il contenimento di consumi ed emissioni) e una produzione più rapida dei componenti e al tempo stesso attenta all’ambiente.

SABIC è la società leader nella fornitura di polimeri per l’industria automotive e ha presentato nuove interessanti tecnologie al congresso “VDI Plastic in Automotive Engineering”, che si è tenuto a Mannheim il 29 e 30 marzo scorsi.

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La tecnologia di SABIC si concretizza in innumerevoli applicazioni nell’automobile, come le parti esterne, le  vetrature, le plance comandi o i rinforzi strutturali della scocca.

Complessivamente, queste soluzioni possono ridurre il peso complessivo del veicolo da 13 a 15 kg.

Ma dobbiamo tenere presente che “i vantaggi nell’utilizzo dei polimeri non si limitano soltanto alla riduzione di peso” come afferma Scott Fallon, responsabile del settore automotive di SABIC.

Per esempio, si possono ridurre i tempi di lavorazione del componente o migliorare le caratteristiche di resistenza agli stress (fisici e termici).

Una nuova tecnologia di SABIC è l’utilizzo della plastica congiuntamente al metallo (chiamata PMH, plastic-metal hybrid) in alcune parti strutturali della scocca, permettendo una riduzione del peso fino al 45% in meno rispetto alla soluzione tradizionale in solo metallo, e al tempo stesso migliorando la capacità di assorbimento di energia in caso di urto. La resina utilizzata in questa applicazione nelle scocche è chiamata NORYL GTX™.

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Esempio di pannello SABIC in materiale plastico, prodotto con stampa ad iniezione della resina STAMAX assieme ad un agente schiumogeno, al fine di ridurre la densità.

Un’altra soluzione interessante di SABIC è il pannello porta strumenti stampato ad iniezione, in questo caso la resine si chiamano STAMAX™ e SABIC® PP. Nel processo di realizzazione del pannello la resina viene iniettata nello stampo assieme ad un agente schiumogeno. Subito dopo l’iniezione, lo stampo viene aperto di pochi millimetri, controllando così la densità finale del pezzo. Grazie a questa tecnologia si utilizza meno resina rispetto ad uno stampaggio tradizionale, essendo minore la densità, di conseguenza il processo produttivo risulta veloce e a ridotto impatto ambientale.

Ricordiamo infine l’impegno crescente di SABIC nelle applicazioni per vetrature auto con la famosa resina LEXAN™, la quale può far risparmiare fino al 40% di peso rispetto al vetro tradizionale. Tra i vantaggi, in questo caso, vi è anche la possibilità di ottenere forme molto particolari, lasciando piena libertà ai designer.

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SABIC possiede ben 21 centri di ricerca in tutto il mondo e ha all’attivo circa 11.000 brevetti.