Un vero e proprio viaggio tecnologico quello di BMW verso la produzione sostenibile, anche in 3D.
Grazie all’Additive Manufacturing Campus, in un’epoca in cui il concetto di sostenibilità si intreccia sempre più con l’innovazione industriale, il BMW Group si distingue come apripista nel settore automotive grazie a un progetto ambizioso e concreto.
Infatti, intende trasformare la polvere e gli scarti della stampa 3D in nuove opportunità di produzione.
Un processo virtuoso che non si limita a migliorare l’efficienza produttiva, ma rappresenta un tassello fondamentale nella costruzione di un’economia circolare evoluta e replicabile su scala industriale.
Un progetto nel cuore del riciclo degli scarti
Ogni anno, la produzione additiva genera polveri e scarti destinati – nella maggior parte dei casi – allo smaltimento.
BMW, grazie all’esperienza maturata dal 2018, ha trasformato questo problema in un’opportunità tecnologica.
Oggi, fino a 12 tonnellate di polvere di scarto e componenti dismessi vengono trasformate in filamenti e granuli riciclati. Questi materiali alimentano nuovi cicli produttivi tramite Fused Filament Fabrication (FFF) e Fused Granulate Fabrication (FGF), garantendo la realizzazione di componenti robusti, durevoli e sostenibili.
Il filamento viene arrotolato su comuni bobine e impiegato per la produzione di attrezzature, dispositivi e strumenti ausiliari destinati alla rete produttiva globale del Gruppo.
I granuli permettono invece di stampare componenti di dimensioni maggiori attraverso la tecnologia FGF.
Il Campus dove è già futuro
Il fulcro di questa rivoluzione si trova a Oberschleißheim, presso l’Additive Manufacturing Campus.
È il centro di eccellenza del BMW Group che integra produzione, ricerca e formazione per la stampa additiva.
Qui nasce il know-how necessario a standardizzare l’uso del filamento riciclato: dalle raccomandazioni sui parametri di stampa alle best practice sulle tecnologie impiegabili.
In questo modo, ogni stabilimento produttivo può beneficiare di soluzioni già validate e rapidamente implementabili.
L’Additive Manufacturing Campus svolge anche un ruolo chiave nello sviluppo delle competenze interne, grazie a programmi di formazione che spaziano dal design for additive manufacturing all’integrazione delle tecnologie 3D nei processi produttivi.
Questo approccio garantisce il trasferimento continuo di conoscenze e stimola l’adozione capillare di soluzioni innovative.
Applicazioni concrete per la produzione
L’iniziativa ha preso forma nel 2018 con il progetto “bottleUP”, che mirava inizialmente al riutilizzo di PET per la stampa 3D.
Oggi i risultati sono tangibili e distribuiti lungo tutta la rete produttiva BMW. Ogni sito del Gruppo dispone di almeno una stampante 3D ed è in grado di produrre in autonomia centinaia di migliaia di componenti ogni anno.
Le applicazioni sono molteplici e spaziano da supporti ergonomici per la sicurezza e l’efficienza dei lavoratori a dispositivi di montaggio personalizzati per semplificare l’assemblaggio; da attrezzature speciali e strumenti di misura a protezioni antigraffio e sistemi di bloccaggio e a componenti per il pre-assemblaggio e cavità per stampi.
L’innovazione in azione
Esempi arrivano da diverse realtà produttive del Gruppo.
Nello stabilimento di Monaco un componente stampato in 3D permette di fissare temporaneamente la barra dello sterzo in posizione durante il montaggio, facilitando il passaggio attraverso il telaio e riducendo il rischio di collisioni.
In BMW Motorrad Berlino dei piedistalli stampati in 3D vengono impiegati per l’applicazione precisa delle decorazioni sui pannelli di rifinitura, garantendo fissaggio e qualità estetica.
Nello stabilimento di Dingolfing dispositivi personalizzati per il fissaggio magnetico delle viti semplificano le operazioni di montaggio, evitando perdite e ottimizzando i tempi di lavorazione.
Verso una produzione più efficiente e sostenibile
Grazie alla stampa 3D e al riciclo degli scarti, BMW ottiene numerosi vantaggi.
Prima di tutto la riduzione dei costi di produzione, una maggiore efficienza dei processi e un miglioramento dell’ergonomia per i dipendenti.
Non solo, perché il costruttore ottiene anche un incremento della qualità e della flessibilità produttiva e tempi rapidi di iterazione e produzione locale
Il prossimo stabilimento BMW a Debrecen, in Ungheria, integrerà fin da subito queste competenze, contribuendo alla produzione della futura Neue Klasse.
Quando la sostenibilità è anche innovazione tecnica
Il BMW Group dimostra che l’economia circolare non è solo una questione di marketing o di immagine, ma un pilastro tecnico concreto su cui costruire la fabbrica del futuro. Integrazione verticale delle competenze, ricerca sui materiali, formazione continua e sinergia tra siti produttivi fanno della stampa 3D riciclata un modello replicabile e vincente.
