Quando si pensa alla verniciatura delle carrozzerie, viene naturale immaginare cabine bianche, bracci robotici e getti di colore.
Meno evidente è l’asciugatura, che permette all’intero processo di funzionare.
Nello stabilimento BMW Group di Regensburg è entrata in azione una tecnologia innovativa, capace di ridurre consumi e CO₂ e di rendere la produzione più flessibile.
Si tratta del sistema a olio diatermico elettrificato.
Un cambio di paradigma
Fino a poco tempo fa l’essiccazione delle vernici avveniva quasi ovunque tramite bruciatori a gas naturale, che riscaldavano direttamente l’aria delle cabine.
Il nuovo approccio utilizza un circuito chiuso a olio diatermico, un fluido termovettore che può essere portato ad alta temperatura senza evaporare, mantenendo un trasferimento di calore costante e controllato.
Il passaggio non è stato solo tecnologico ma anche strategico: in pochi giorni di fermo invernale, BMW ha sostituito un intero sistema a gas con il nuovo impianto elettrico, senza modificare le linee di produzione.
Un’operazione chirurgica che dimostra la modularità della soluzione.
Come funziona un circuito a olio diatermico
A differenza dell’acqua, che evapora a 100 °C, l’olio diatermico può essere riscaldato fino a 300 °C rimanendo in forma liquida.
Questo permette un trasporto di calore ad alta temperatura senza pressioni elevate, la riduzione delle perdite energetiche grazie al circuito chiuso e isolato, un migliore controllo termico, fondamentale per uniformità e qualità della finitura.
Nel caso di Regensburg, l’olio viene riscaldato tramite resistenze elettriche ad alta efficienza, poi fatto circolare verso scambiatori termici che cedono calore all’aria delle cabine di asciugatura.
L’aria calda asciuga la vernice e, prima di essere espulsa, passa attraverso un’unità eRTO (electrified Regenerative Thermal Oxidizer) per abbattere i composti organici volatili (COV), alimentata anch’essa elettricamente.
Risparmio di energia e di CO₂
BMW dichiara un taglio del 40% del fabbisogno energetico per l’essiccazione, pari a circa 480 tonnellate di CO₂ in meno ogni anno.
Il merito non è solo dell’elettrificazione, ma anche della maggiore efficienza di scambio termico dell’olio rispetto all’aria, della minore dispersione termica grazie all’isolamento del circuito e della possibilità di recupero di calore dalle fasi di raffreddamento.
Questi valori, se replicati su scala di più stabilimenti, hanno un impatto diretto sulla carbon footprint complessiva della produzione.
La flessibilità come arma segreta
Il vero punto di forza dell’olio diatermico è la versatilità delle fonti energetiche.
Oggi a Regensburg il calore è prodotto elettricamente, ma il sistema è compatibile con energia geotermica, solare termico, idrogeno come combustibile pulito ed elettricità rinnovabile proveniente da fotovoltaico o eolico.
Questa flessibilità rende il processo future-proof, pronto a integrare nuove fonti man mano che diventano disponibili o convenienti.
Un tassello nella strategia iFACTORY
La sperimentazione di Regensburg è parte della roadmap BMW iFACTORY, che punta a ridurre drasticamente le emissioni di CO₂ in tutte le fasi produttive.
Tra le altre azioni l’elettrificazione dei sistemi eRTO in altri stabilimenti,l’installazione di impianti fotovoltaici sui tetti, con capacità di quasi 3 Gwh/anno e l’introduzione entro il 2026 di carrelli elevatori a idrogeno per la logistica interna, con infrastruttura di rifornimento dedicata.
Un laboratorio per l’automotive del futuro
Il progetto di Regensburg non è solo un caso di efficientamento energetico, ma un laboratorio reale per testare soluzioni replicabili nel settore automotive e oltre.
L’asciugatura delle vernici è uno dei processi più energivori della catena produttiva: ridurne il fabbisogno e decarbonizzarlo significa avvicinarsi concretamente alla neutralità climatica.
