Il processo di elettrificazione del Gruppo FCA entra nel vivo e i primi modelli a portare su strada questo rinnovato approccio ‘green’ alla mobilità secondo il gruppo italo-americano, sono le inedite Jeep Renegade e Jeep Compass PHEV (Plug-in Hybrid Electric Vehicle). Nonostante le origini americane, le due plug-in a Stelle e Strisce verranno prodotte in Italia, all’interno dello stabilimento di Melfi, uno dei più tecnologicamente avanzati dell’intero Gruppo. Un bel valore aggiunto per FCA che, dopo aver spostato la produzione di modelli chiave all’estero, ora torna a dare valore agli stabilimenti italiani. Pe questo siamo andati a curiosare tra le linee di produzione della fabbrica che proprio quest’anno compie 25 anni, per scoprire come nascono i primi modelli elettrificati firmati FCA.
Dove tutto prende forma
Si tratta di un momento particolarmente importante per lo stabilimento lucano, che dopo Renegade accoglie sulle sue linee anche Compass. Ma non è tutto. Proprio qui a Melfi nasceranno le varianti ‘alla spina’ di questi due modelli, che verranno poi distribuite su tutti i mercati mondiali. Una strategia diversa da quella applicata alle versioni benzina o Diesel, che vengono distribuite negli stessi Continenti in cui vengono prodotte: Melfi per l’Europa e Toluca per il continente americano, giusto per fare due esempi.
Lo stabilimento è già attivo, ma in questo momento vengono realizzati solo pochi esemplari al giorno per mettere a punto l’intero processo produttivo, prima di dare ufficialmente il via alla produzione. Per la Jeep Compass e la Jeep Renegade Plug-in, infatti, è stata messa a punto una seconda linea di produzione, parallela a quella in cui in questo momento nascono Renegade a benzina e Diesel e Fiat 500X. In generale il processo produttivo è simile a quello previsto per i modelli ad alimentazione tradizionale. Anche in questo caso la scocca entra nella linea di assemblaggio già verniciata. Da qui, il primo passaggio è quello nella Linea Trim, sulla quale vengono montati i primi elementi come la plancia e le prime componenti del powertrain elettrico ovvero l’inverter e parte dei cablaggi. Da qui la vettura si sposta in una seconda parte della linea dove viene agganciata a un’apposita struttura ad arco in grado di ruotare la scocca su un fianco, per permettere ai tecnici di lavorare con maggiore facilità anche nella parte inferiore del veicolo, rimanendo comodamente in piedi.
Il “matrimonio”
Uno dei momenti più importanti dell’intero processo produttivo è il cosiddetto “matrimonio”. Qui la nuda scocca diventa un’automobile a tutti gli effetti, venendo unita al motore endotermico, alla batteria e al motore elettrico. Un momento importantissimo e molto delicato. Ogni componente deve combaciare alla perfezione ed ogni serraggio deve essere effettuato secondo coppie prestabilite e definite in fase di progettazione. Nel caso delle Jeep Renegade e Jeep Compass Plug-in, poi, questo momento risulta ancora più delicato.
Qui, infatti, i tecnici si trovano a lavorare a una tensione di oltre 300 Volt. Per questo motivo, chi lavora su questa linea è equipaggiato con una serie di indumenti di protezione in grado di proteggere il corpo in caso di necessità. Ad ogni modo, la batteria da 11,4 kWh, prodotta dalla LG, arriva a Melfi con uno stato di carica minimo. Si tratta del SOC, acronimo di State of Charge. Al suo caricamento completo provvederà soltanto il concessionario prima della consegna dell’auto al cliente finale. Per questo motivo, per produrre una versione PHEV della Renagade o del Compass è necessario il 10/15% in più del tempo rispetto alle varianti benzina o gasolio. Del resto, all’interno della vettura sono presenti molti più componenti. Non si tratta unicamente di montare la batteria sotto il pianale. Ci sono anche tutti i cablaggi, un doppio sistema di raffreddamento, l’inverter e naturalmente il motore elettrico montato nella parte posteriore e preposto a dare moto alle ruote posteriori.
Attenzione alla qualità
La fase finale del processo è quella del montaggio delle ultime componenti, quali ruote, sedili ecc. Una volta completata, la vettura si sposta sulle proprie ruote nella sezione dedicata al controllo qualità. Qui viene controllato il perfetto funzionamento di tutte le varie componenti e verificata la tenuta stagna della vettura. Da qui, sulle sue ruote, la macchina si sposta in una zona di stoccaggio dove però, non resterà molto. Questo perché ogni giorno, a Melfi, arrivano e ripartono ben 80 bisarche. A queste si sommano 19 treni che ogni settimana vanno e vengono dall’impianto lucano che si estende su una superficie di 1.878.938 metri quadrati e che dà lavoro a 7.265 persone, alle quali vanno aggiunti altri 2.700 addetti dell’indotto e 800 delle società di servizi. Insomma, una struttura enorme e all’avanguardia, in cui il lavoro dell’uomo è coadiuvato da quello di moderni robot collaborativi e ogni stazione di lavoro è gestita da un team leader e sei addetti, per un totale di tre macroaree e 119 ruoli.
Spazio alle nuove leve
Ma lo stabilimento di FCA di Melfi è anche molto di più. È infatti qui che è nata la Plant Academy, un percorso formativo che guida i nuovi addetti all’avvicinamento alla linea, puntando su un piano di apprendimento attivo, che permette di imparare attraverso la pratica e non solo per mezzo della teoria. Tutte le strutture e le linee dell’impianto produttivo sono state ricreate in piccolo per permettere agli operai di esercitarsi nelle varie attività, prima di passare alla linea di produzione vera e propria. Tale approccio, puntando sulla pratica, permette alle nuove leve di apprendere più facilmente e in modo più accurato tutti i vari passaggi del lavoro, non limitandosi alla teoria in aula. Inoltre, non esercitandosi direttamente sulla linea di produzione, si evitano errori naturali per chi è alle prime armi, ma che potrebbero rallentare il ciclo produttivo o, peggio ancora, compromettere la qualità del prodotto finito.
Verso l’elettrico
Nonostante si sia fatta un po’ attendere, ora la strategia di elettrificazione di FCA sembra ormai perfettamente delineata. Detto che il primo passo verso una mobilità più sostenibile sarà rappresentato dal lancio proprio di Renegade e Compass Plug-in, il 2020 sarà l’anno della svolta. Nella prima metà dell’anno, infatti, dovrebbero debuttare le varianti ibride dei modelli più piccoli del gruppo. Stiamo parlando di Fiat 500 e Panda, che adotteranno un sistema mild-hybrid. A proposito di ibridi leggeri, poi, tale soluzione verrà adottata anche sulla Lancia Ypsilon, permettendo al modello di continuare ad essere attuale nonostante i diversi anni sulle spalle. Ma il vero momento chiave è atteso per il 4 luglio, giorno fissato per il lancio della 500 elettrica prima vettura a zero emissioni del Gruppo italo-americano.
