Il nome Gigacasting è stato inventato da Tesla per descrivere il processo produttivo per ottenere parti di grandi dimensioni in alluminio pressofuso.
L’agenzia Bloomberg, attraverso Automotive News Europa, riporta che, dopo Toyota, anche Nissan utilizzerà il Gigacasting per produrre delle parti strutturali del telaio dei suoi veicoli elettrici.
Gigacasting: servono presse enormi
La taglia delle presse utilizzate per questo processo può arrivare fino a 6.000 tons.
E’ il caso, ad esempio, della realizzazione della parte posteriore del pianale dei veicoli elettrici che la Casa giapponese ha in programma di vendere dal 2027.
Secondo Nissan, l’utilizzo di questo processo potrà ridurre i costi di produzione del 10% dando un valido contributo al raggiungimento della parità di costo tra i veicoli elettrici ed endotermici entro il 2030.
Un’azione necessaria, poichè è ormai chiaro che il prezzo di vendita elevato rappresenta oggi un ostacolo importante per la loro diffusione.
Le grandi parti pressofuse, svolgendo un’efficace azione strutturale, consentono l’eliminazione di numerosi componenti.
Questi, infatti, oltre che essere prodotti, devono essere assemblati, consentendo di risparmiare tempo, manodopera e costi in attrezzature, controlli qualità, e logistica.
Tra gli svantaggi, l’elevato costo degli stampi e delle presse, l’elevata energia necessaria al processo e uno strettissim o controllo della qualità, stante l’alto valore del manufatto.
Anche dal punto di vista della manutenzione, in caso di incidente l’avere un unico grande pezzo danneggiato potrebbe creare maggiori difficoltà nella riparazione anziché parti più piccole smontabili e sostituibili singolarmente.
