Un tempo era la tecnica utilizzata per proteggere i cavalieri con le armature dai fendenti inferti dai loro rivali. Partendo da questa, l’Ovale Blu ne sta applicando una versione futuristica, per contribuire a rendere le sue auto più sicure che mai. Il primo processo di lavorazione a caldo completamente automatizzato modella e taglia parti della vettura – fondamentali per la protezione di guidatori e passeggeri -, utilizzando enormi forni, robot e laser fino a 3000° C. L’area dedicata alla lavorazione a caldo, integrata nello stabilimento Ford di Saarlouis, in Germania, è stata costruita nell’ambito del recente investimento da 600 milioni di euro. La lavorazione a caldo è parte integrante della produzione della nuova Focus che ha ottenuto cinque stelle, il massimo punteggio, nei test dedicati alla sicurezza Euro NCAP. La cellula di sicurezza della nuova Focus è stata fatta utilizzando in larga parte acciaio al boro – l’acciaio più resistente mai utilizzato nell’industria automobilistica -, che si trova anche nei grattacieli, e aiuta a ottenere un miglioramento del 40% nella resistenza agli urti. I componenti d’acciaio formati a caldo sono soggetti a temperature fino a 930° C, inseriti poi da robot in una pressa idraulica, vengono, in un secondo momento, modellati e raffreddati in soli tre secondi. L’acciaio al boro è a tal punto resistente che, per tagliare con precisione ciascun componente, nella sua forma finale, è necessario un raggio laser più caldo della lava.
