L’interno delle autovetture è cambiato radicalmente, negli ultimi 25-30 anni: buttando un occhio al passato, ci si rende immediatamente conto di come l’evoluzione più grande sia stata proprio nell’espressività e nella fantasia degli abitacoli, che sono passati dall’essere totalmente razionali a raggiungere una fortissima personalità tale da distinguere le vetture prodotte da diversi brand anche in virtù dell’utilizzo di forme e tinte specifiche per modelli e marche che hanno rafforzato l’identità del prodotto in maniera forte e decisa. Questo a riflettere soprattutto la richiesta del pubblico moderno che oggigiorno ricerca all’interno dell’automobile la percezione di un prodotto di alto valore, una individualità tale da poter riflettere la propria personalità ed un feeling di lusso e di emozione anche nelle vetture dal costo più ridotto.
LA VOCE DEL MAESTRO 
Covestro, (ex Bayer Material Science), è da sempre attenta allo studio ed allo sviluppo di nuovi materiali e, cosa ancor più importante, alla collaborazione con le aziende per l’impiego efficiente degli stessi: per questo motivo è diventata la prima scelta per le forniture di materiali per interni vettura da parte di numerosi costruttori di automobili, mettendo a loro disposizione diversi tipi di tecnopolimeri che soddisfano le esigenze di tutte le categorie di auto. Il tutto cercando sempre di raggiungere uno dei maggiori obiettivi dei costruttori di Auto che quello della riduzione del peso; in un’ottica il più ecologica possibile. Covestro, nel tempo, ha saputo collaborare con diverse aziende per mettere a punto prodotti che si sposano con diversi e innovativi processi produttivi / tecnologie: la possibilità di creare incisioni tridimensionali sulla superficie dello stampo, il riscaldamento dinamico, l’avanzato sistema di schiumatura come il MuCell.
PER INCISO 
Covestro ha messo a punto la serie di Bayblend XG (PC ABS) di ultima generazione che viene oggi utilizzta per “copiare” perfettamente l’incisione di elementi artistici o di caratteri sulla superficie dello stampo con l’ausilio della tecnologia del riscaldamento dinamico. Tra le varie possibilità vi sono, infatti, le finiture che replicano la grana del legno in maniera più che realistica, le forme geometriche eseguite in modo assai preciso, dei pattern fantasiosi che possono avere linee più o meno complesse e aree che alternano una finitura lucida con una opaca per movimentare l’impatto visivo.
Ultimo ma non importante al riguardo, è l’integrazione tra il controllo e la personalizzazione grafica dell’elemento: infatti, prima che venga eseguita l’incisione sulla superficie, la stessa viene accuratamente passata al vaglio da sensori di molteplice natura per valutare il risultato del modellamento.
Oggi Covestro, nei suoi laboratori, dispone della tecnologia che viene anche definita con il nome di “riscaldamento dinamico”: si tratta di un normale processo di stampaggio che prevede l’ innalzamento rapido della temperatura dello stampo fino ad avvicinarsi alla temperatura Vicat del prodotto in uso durante la fase di iniezione, per poi diminuire la stessa in maniera rapida per permettere l’ estrazione del particolare la cui struttura superficiale, a questo punto, sarà la fotocopia esatta della matrice.
LA SCHIUMATURA
Nei laboratori di Covestro sono stati messi a punto dei processi all’avanguardia per il processo di schiumatura: si è passati, infatti, da una lavorazione di tipo chimico che può comportare problematiche legate all’utilizzo delle sostanze (come ad esempio la discolorazione), ad una di tipo fisico. Questo ha fatto sì che la distribuzione delle molecole fosse molto più omogenea, all’interno del prodotto finito, sebbene siano necessarie strutture e macchinari ben più sofisticati; così facendo vengono realizzati due innovativi processi produttivi che prendono il nome di MuCell e ProFoam. Tra le varie possibilità vi sono quella di iniettare una colata caricata a gas all’interno dello stampo, la riduzione della densità dovuta all’espansione del complesso gas/colata nello stampo stesso e, soprattutto, la distribuzione più uniforme del materiale in virtù della pressione creata dal gas.
Mediante la combinazione del riscaldamento dinamico e della schiumatura all’avanguardia, nasce il DHF (Dynamic Heated Foaming), tecnologia della società Covestro capace di ottenere una qualità del prodotto finito molto più elevata, una grande resistenza ai graffi, una replicazione eccellente della struttura della superficie dello stampo e l’assenza delle striature tipiche dei processi di schiumatura tradizionale.
I RISULTATI
Come diretta conseguenza di queste tecnologie, le parti prodotte grazie ai prodotti di Covestro hanno una resa in lucidità molto maggiore: come esempi, si pensi alla plancia della nuova Lancia Ypsilon rifinita con un nero lucido assai profondo e di impatto, alla consolle della nuova Peugeot 3008, oltre che ai pannelli decorativi delle portiere e del tunnel centrale della nuova MINI. A tutto ciò si associa una riduzione sia del peso totale del prodotto che dello spessore del materiale, arrivando ad un risparmio che arriva fino al 30% sul prodotto finito a parità di qualità del prodotto finale.
Ulteriori informazioni sui processi e sui materiali (come il Bayblend ed il Makrolon) sono disponibili sul sito Internet aziendale www.covestro.com..
