Lo stabilimento BMW di Landshut è l’unico impianto di produzione europeo del Gruppo specializzato nella fusione di metalli leggeri.
Nel 2020, la fonderia di Landshut, che conta 1.600 addetti, ha prodotto 2,9 milioni di componenti fusi in lega leggera quali testate e basamenti, parti di motori elettrici e componenti strutturali per le carrozzerie.
I processi di produzione applicati a Landshut sono innovativi e sostenibili. Ad esempio la sabbia utilizzata per la formatura delle anime è composta da leganti inorganici per ridurre al minimo le emissioni.
Certificazione Aluminium Stewardship Initiative (ASI)
La fonderia di Landshut, che aveva già ottenuto la certificazione per l’utilizzo sostenibile dell’alluminio nel dicembre 2019, soddisfa gli standard dell’Aluminium Stewardship Initiative (ASI), un’organizzazione internazionale senza scopo di lucro sostenuta da associazioni ambientali e industriali, ONG, produttori di alluminio e aziende di trasformazione.
Scopo dell’ASI massimizzare il contributo dell’alluminio in una società sostenibile e definire criteri di sostenibilità per una catena del valore dell’alluminio responsabile dal punto di vista ambientale e sociale.
Uso responsabile delle risorse naturali
A seguito di una verifica di una terza parte indipendente, il BMW Group ha ricevuto conferma che la sua fonderia tratta l’alluminio in modo consapevole e responsabile.
Oltre a utilizzare energia verde per produrre alluminio, il BMW Group sta facendo progressi per salvaguardare le riserve di materie prime essenziali aumentando significativamente l’utilizzo di materie prime riciclate entro il 2030.
Carbon Footprint
BMW Group sta già inserendo la Carbon Footprint come nuovo requisito nei contratti verso i fornitori.
La Carbon Footprint (o ‘impronta di carbonio’) è un parametro che valuta la quantità di CO2 emesso in un processo industriale o da una qualunque attività umana esprimendolo generalmente in tonnellate di CO2 equivalente.
I primi risultati sono già evidenti nella nuova BMW iX, in cui l’utilizzo di energia verde rinnovabile per produrre le celle della batteria e l’utilizzo di materiale secondario riducono le emissioni di CO2 nella catena di fornitura del 17%, rispetto allo stesso veicolo prodotto senza queste misure.
Il BMW Group conta di avere più di sette milioni di veicoli elettrificati su strada entro il 2030 (due terzi dei quali completamente elettrici) e il BMW Group Purchasing sta lavorando coi fornitori anche per implementare uno sviluppo sostenibile.
Tra questi c’è anche la Emirates Global Aluminium (EGA), che oltre a essere il più grande produttore mondiale di alluminio premium è stata la prima azienda con sede in Medio Oriente ad aderire all’ASI, grazie a un processo che utilizza energia elettrica prodotta da fonti rinnovabili (pannelli fotovoltaici).
EGA, che fornisce al BMW Group alluminio primario dal 2013, nel 2019 ha venduto 2,6 milioni di tonnellate di metallo fuso a più di 400 clienti in oltre 50 paesi.
EGA è certificata IATF 16949:2016, l’ultimo standard globale stabilito dall’industria automobilistica, che mira a garantire una gestione della qualità ancora più rigorosa nella catena di fornitura automobilistica globale.
