Non è un nome noto al grande pubblico, quello della BC Development. Si tratta in effetti di una piccola realtà con sede a San Secondo di Pinerolo, in provincia di Torino.
Se citiamo le aziende per cui direttamente e indirettamente lavora, allora quel nome assume tutt’altro significato: Bugatti, Rolls-Royce, Aston Martin, tanto per dirne alcune. Ma anche Mercedes, FCA, PSA, Porsche…
Cosa fa la BC Development? Progetta macchinari per la lavorazione dell’alluminio e delle sue leghe, dell’acciaio e dell’acciaio inossidabile. Lo fa potendo contare su competenze d’eccellenza che poche altre aziende vantano. Ed è qui che nasce la capacità di attirare Case di enorme prestigio come quelle citate.
L’incontro con Volkswagen
Nella norma, la BC Development non lavora direttamente con i costruttori, ma avendo tra i clienti le aziende che per quei costruttori lavorano, i contatti non mancano. C’è un episodio, in particolare, che spiega meglio di tante parole le capacità progettuali dei tecnici torinesi.
“Anni fa siamo stati convocati da alcuni ingegneri Volkswagen per discutere la realizzazione dei profili in alluminio per alcune delle loro vetture, tra cui la Bugatti Chiron” ci spiega Federico Crescio, uno dei due fondatori.
“La cornice della mascherina frontale è molto complessa dal punto di vista geometrico. Ancor di più lo è il grande arco in alluminio che profila la grande presa d’aria della fiancata, dietro le portiere”.
“Inizialmente quelle parti erano ricavate dal pieno, con grandi sprechi di tempo, denaro e materiale. Noi, di fronte all’incredulità generale, abbiamo dimostrato di saper ottenere un risultato analogo partendo da stampi preliminari già con gli spessori richiesti”.
“Non è stato facile convincere i tedeschi che si potesse cambiare metodo, ma alla fine si sono dovuti ricredere”.
Tra flessibilità e standardizzazione
Il segreto sta nella capacità di creare macchinari con due caratteristiche principali: adattarsi ad ogni lavorazione grazie all’adozione di diversi assi di movimentazione e adattarsi ad ogni materiale (si sa, infatti, che più un metallo o una lega è nobile più ha caratteristiche sofisticate).
Il concetto teorico dietro a questo tipo di lavorazione è semplice: in base al materiale, alle dimensioni e alla forma della componente da formare si applicano forze specifiche che permettono di arrivare a sfibrare il metallo senza romperlo.
Una normale piegatura, di fronte a evidenti torsioni o raggi di curvatura molto stretti, può però portare alla rottura dello stampo, o comunque ad un indebolimento della struttura interna che alla lunga porterà alla formazione di crepe e imperfezioni.
Grazie all’applicazione di forze in punti specifici e di shock controllati, invece, si riesce ad avere grande libertà di lavorazione garantendo allo stesso tempo un’assoluta omogeneità nella produzione.
Anzi, attraverso metodi di controllo avanzati, si possono addirittura ritarare i macchinari in corso d’opera, in base al materiale che si sta lavorando, essendo che diverse partite della stessa lega possono presentare comunque caratteristiche fisiche diverse e necessitano alcuni micro aggiustamenti per mantenere inalterate le tolleranze richieste dal settore automobilistico.
