Il tessuto industriale torinese, nonostante il calo drammatico della produzione automobilistica avvenuta negli ultimi decenni, continua ad essere estremamente ricco di realtà in cui i Costruttori possono trovare soluzioni a praticamente ogni problema si presenti nella produzione di un autoveicolo.
La zona di Orbassano, logisticamente non distante da Mirafiori, è sempre stata la culla di aziende del settore, e lo è ancora e con la delocalizzazione produttiva molte di esse sentono il bisogno di comunicare le proprie competenze per consolidarsi nel loro settore di competenza e allargare il proprio portafoglio clienti
Per questo Algo Group ha organizzato un incontro coi giornalisti di settore, tra cui noi di Auto Tecnica, per far conoscere la sede torinese di Algo Group (avviata da poco più di un anno dopo il trasferimento da quella storica di Rivoli), loro capacità e qualità produttiva, oltre alle basi tecniche sulle quali è basata la gamma.
Le origini del marchio Algo Group
Algo Group SpA è stato creato nel 2018 dall’unione di due marchi storici nel panorama dell’indotto automotive, la Miraglio SpA, nata nel 1955 a Rivoli (TO) e la Algo SpA, nata nel 1978 ad Albavilla (CO).
Una fusione avviata nel 2015 con la cessione dei due marchi all’attuale proprietario Private Equity Ardian, un fondo privato di investimento.
Oggi l’attività di Algo Group è suddivisa su più siti produttivi.
L’headquarter è ad Albavilla, mentre gli stabilimenti produttivi sono a Orbassano (TO), Leivi (GE) e Piotrkóv (Polonia) dove c’è una warehouse che, insieme a quella di Madrid, è al servizio dei mercati locali.
Algo Group opera sia sul mercato OEM sia su quello Aftermarket, e questa è la sua forza, potendo fornire componenti al mercato del ricambio con caratteristiche tecniche e qualità identiche a quelle per prodotto di primo equipaggiamento.
Cosa che abbiamo potuto verificare personalmente nel corso della visita alle linee produttive di Orbassano.
Le aziende del gruppo sono certificate IATF 16949:2016 e ISO 9001:2015.
Algo Group per Aftermarket e OEM
Nel settore del ricambio, Algo Group commercializza i propri prodotti coi marchi Lift-Tek, Electric-Life, PMM e Miraglio.
Una suddivisione che consente di mantenere vivi brand storici e fortemente consolidati sul mercato, benché ci sia una trasversalità di prodotti e tutti beneficino del medesimo sistema produttivo, di controllo qualità e del servizio globale offerto ai clienti, che si fermano a livello dei grandi distributori.
La tradizione si esprime nei cataloghi cartacei che offrono un sistema di consultazione ‘classico’ ma ovviamente la consultazione della gamma è possibile dal sito web e l’acquisto può essere effettuato attraverso due aree di e-commerce.
Premesso che il confine che separa Aftermarket da OEM nel caso di Algo Group è sottilissimo se non addirittura inesistente per certi codici che sono venduti come ‘ricambio originale’, vale la pena soffermarci sul processo di sviluppo prodotto per conto di quel cliente reale che emette delle specifiche e chiede risposte a problematiche funzionali dell’applicazione.
Un approccio diverso da quello tipico del ricambio, in cui sostanzialmente non c’è un cliente vero e proprio e il prodotto viene sviluppato partendo dal reverse-engineering di quanto già presente sul mercato, adattandolo ai propri standard produttivi e di qualità.
Premettiamo, come ha ribadito l’ingegner Lorenzo Diani, responsabile Design & Development, che la specialità di Algo è lo sviluppo di prodotti dedicati a piccole serie, microcar, prototipi e supercar, truck, ambiti nei quali è richiesta elevata flessibilità, una spiccata propensione al problem-solving e time-to-market estremamente ridotti, dell’ordine dei sei mesi.
A livello numerico, dunque, possiamo collocare la produzione in una forbice che va dalle poche unità fino a 50.000 pezzi/anno.
Per quanto riguarda gli alzacristalli, sono disponibili tre tecnologie, identificabili come:
- Golde, in cui il movimento dei pattini di sollevamento che traslano il vetro è realizzato dall’accoppiamento tra una vite senza fine (ovvero un cavo spiralato chiamato appunto Golde) e un pignone ancorato al motoridutore. Da questa meccanica deriva il nome Algo (ALzacristalli GOlde).
- Bowden, in cui il movimento è realizzato tramite più cavi di acciaio che scorrono all’interno di guaine (Bowden).
- Scissor, ovvero un cinematismo meccanico a parallelogramma (o pantografo) formato da bracci rigidi e un settore dentato.
Per le maniglie il discorso è estremamente ampio a livello di codici, anche qui in Aftermarket e OEM, e arriva addirittura a includere pezzi ormai storici, come le maniglie della vecchia 500 o delle Alfa Romeo GT e Giulietta, prodotte all’epoca da Miraglio e rispolverate oggi per il mercato del collezionismo.
Azienda verticalizzata
Algo Group ha scelto, per quanto possibile, di realizzare la maggior parte dei componenti all’interno, per accrescere il proprio know-how, avere maggior controllo del processo, e garantire tempi di consegna di ogni codice ridotti (tipicamente 24 ore dall’ordine).
La sinergia tra i siti produttivi fa sì che molti semilavorati siano realizzati in un solo luogo ma disponibili a tutti, come ad esempio i semilavorati stampati in plastica e zama realizzati a Orbassano.
Proprio quest’ultimo stabilimento di 5.000 metri quadri dove operano una settantina di dipendenti sui circa 300 totali, è stato scelto per questa visita poiché qui si producono tutte le tipologie di prodotto, ovvero maniglie, serrature e alzacristalli.
Abbiamo visto presse di stampaggio metalli, con stampi a passo per stampaggio di minuteria partendo da coil o fogli di lamiera l’acciaio e ottone, presse a iniezione per lo stampaggio di componenti in plastica e altre per lo stampaggio della lega zama fusa (die-cast) per i particolari tipici dei dettagli di maniglie e nottolini delle serrature.
Nell’area montaggio sono presenti numerose postazioni di montaggio sostanzialmente manuali, dotate dell’indispensabile automazione delle operazioni che richiedono un controllo oggettivo di qualità ma che affidano ancora all’esperienza della persona l’assicurazione della qualità.
Formazione e responsabilizzazione del personale
Il personale è periodicamente formato e responsabilizzato a tutti i livelli (metodologia 5S alla base della Lean Manufacturing), è in vigore un sistema di tracciabilità del prodotto che parte dai semilavorati e arriva fino al prodotto finito con un barecode o un QR code che racchiude tutta la storia del manufatto e il rifornimento delle linee avviene portando a bordo postazione i componenti della distinta base di un codice nelle quantità richieste dalla pianificazione della produzione.
Le capacità produttive globali sono le seguenti:
- Sito di Leivi: 1,2 milioni di alzacristalli/anno (OEM ed AM)
- Sito di Orbassano: 600.000 maniglie e blocchetti con serratura all’anno. 1,5 milioni di particolari per assemblaggio alzacristalli.
- Sito di Piotrkóv: 600.000 alzacristalli/anno.
Progettare per la qualità
Come abbiamo visto, in Algo Group aftermarket e OEM sono accomunati dalla stessa filosofia progettuale e costruttiva, oltre che di qualità.
Per questo lo sviluppo di un ricambio, che viene scelto attraverso indagini di marketing che tengono conto della sua diffusione, della frequenza di sostituzione e altri parametri di valutazione, segue gli stessi step di un OEM, ovvero la realizzazione dei prototipi, dei cosiddetti A e B Samples per le prime verifiche funzionali, il C Sample, che è quello pressoché definitivo su cui si avviano l’industrializzazione e le prime prove di validazione, e infine il D Sample che è quello di pre-serie sul quale vengono eseguite le prove finali di validazione.
Ciò che cambia nell’approccio OEM è la partenza, che nel caso di un alzacristalli può essere ad esempio la porta fornita dal cliente (oggetto reale o modello matematico).
Dalla condivisione della soluzione col cliente parte la medesima procedura di sviluppo appena descritta, dal prototipo al D Sample.
L’ufficio tecnico lavora col software KATIA V5, adotta il processo di analisi FMEA e propone al cliente prove di validazione già consolidate dall’esperienza o ne attiva altre specifiche richieste dal cliente.
In particolare, per gli alzacristalli le prove sono una dozzina, tra cui citiamo quella di durata su 20-30k cicli, di shock termico tra -30°C e +85°C, di corrosione in nebbia salina e di creep per i particolari in plastica.
La funzione qualità è parte fondamentale nell’industrializzazione (controllo di processo, tracciabilità, poka-joke) ma prende ovviamente parte all’FMEA e all’applicazione della metodologia 5S, fondamentale per l’organizzazione della fabbrica e per tendere alla Lean Manufacturing, nativa nelle fabbriche Toyota, che si esprime in ambienti di lavoro puliti e ordinati ma anche in un’organizzazione capillare del lavoro del singolo.
Algo Goes Green
Si tratta di un progetto avviato nel 2021 e volto a portare avanti attività a scopo ecologico e di sostenibilità.
A cominciare dalla riduzione o eliminazione dell’uso della carta dove non indispensabile (ad esempio uso di QR Code per rimandare alle istruzioni d’uso dei prodotti consultabili online).
L’azienda sta contestualmente lavorando a soluzioni che porteranno a ridurre la quantità di plastica che viene utilizzata negli imballaggi, così come a ridurre ulteriormente l’impatto ambientale del Gruppo.
